鋁渣是在鋁合金熔鑄生產過程中產生的。目前，東興鋁業鋁渣回收方式采用破碎篩選法，經混合爐攪爐扒渣后，將鋁渣投放到鋁灰處理設備中進行破碎、篩選。經過破碎篩選后，將含鋁量較高的鋁渣重新投入混合爐、熔煉爐進行融化，融化過程中，耗能高、回收率低。

“混合爐、熔煉爐融化回收過程中，融化緩慢效率低，同時會產生大量煙氣，鋁渣易板結，造成爐底結渣。”該公司熔鑄二作業區生產助理工程師王平解釋說，含鋁量較高的鋁渣在混合爐內重新融化過程中，燒損率達到48%，造成了資源浪費。

為降低燒損率，2021年10月，熔鑄二作業區成立攻關小組，組裝作業區現有設備中頻爐，開展鋁渣熔化試驗。試驗過程中，技術人員通過技術總結、討論分析、反復試驗，總結提煉出生產工藝和技術規范等數據，中頻爐鋁渣融化試驗取得成功。

盡管打通了熔煉鋁渣新的技術和方法，技術人員心里還是沒底。針對中頻爐熔化耗能高、效率低、爐體損耗大等問題，技術團隊在完成前期試驗總結后，立即開展實地調研、實地考察，最終確定使用電磁熔鋁爐熔化鋁渣。

今年3月，作業區將4臺電磁熔鋁爐安裝調試到位。試運行前，該作業區結合試驗前期遇到的熔煉溫度過高等問題，制定鋁渣熔煉試運行方案、安全操作規程等，逐項驗證生產工藝及流程，實時監控設備運行狀況，排查消缺各項不穩定因素，逐步完善工藝流程、技術要求。

“電磁熔鋁爐技術最大的亮點在于降本增效的同時，大大降低了能耗成本，提高了鋁渣回收率，鋁液燒損率控制在15%左右，回收率達到85%，年回收量可達3600噸，這相當于鋁渣在混合爐、熔煉爐重熔后3倍的鋁液量，每年預計創收6000萬元。”王平說，試運行以來，包括鑄軋熔煉生產線在內的鋁渣回收量大幅度增加，提升了現有設備利用率，為鋁渣資源化利用開辟了新路。