該廠技術質量室主任工程師徐戰軍告訴記者：“通過對標，我們制訂了更高的質量標準，‘內部對標+競爭性對標’雙管齊下，從而‘倒逼’各項質量工作精益求精，有效促進了產品質量的提升。”

為了找準對標企業，該廠首先開展內部對標，即以鞍鋼集團內部的同類軋鋼廠為標桿進行分析、比較、研究和改進。在此基礎上，積極開展競爭性對標，依托技術服務組和重點客戶反饋，根據重點客戶使用認可度對比，與客戶建立共贏的可持續性改進模式，并確定有針對性的對標對象，了解他們的優勢所在，找到自身差距，努力提升和改進。

“圍繞板材成材率指標，我們與朝陽鋼鐵廠對標，年初差距較大，差距在0.05%。”徐戰軍說，這樣的差距，讓他的心里有了必須迎頭趕上的想法。在對標過程中，他和同事們不放過任何一個細節，通過深入交流，詳細了解板坯損耗的組成，逐項進行分解，通過取樣損失對標和過程損失對標，重點從設備、工藝點檢入手，做好日常檢查維護，降低事故損失，提高設備作業效率。6月份，過程損失占比從0.08%降至0.05%，達到歷史最好水平，比目標值降低0.03%，完成了成材率對標第一階段工作。

“圍繞棒材成材率指標，我們通過與鞍鋼棒材、新撫鋼棒材對標發現，在鋼坯定尺、過程切損、負差控制等方面均存在不同程度的差距。”徐戰軍說，通過深入交流研究和計算，他們制訂了各規格坯料定尺數據和跟蹤反饋機制，落實提高軋線工藝控制標準和降低切損等措施，試驗了碳化鎢軋輥降負差等工作，均取得了明顯效果。“現在，二棒材成材率由2021年的100.1%提高到100.45%，三棒材由2021年的101.62%提高到102%。”此外，圍繞線材質量對標，該廠還對標先進企業，重點推進降低成品切頭尾損失，在保證產品質量的前提下，科學調整盤螺、大規格拉絲材切頭尾標準，切損降低0.02%。

該廠通過持續開展質量標準提升工作，切實提高了職工對標準化引領質量提升的認識，向高水平標準看齊，倒逼產品服務質量的提升，不斷向技術水平領先、品牌效應突出、示范作用明顯的企業邁進。同時，各工序嚴格遵循“上道工序對下道工序負責，下道工序對上道工序監督”的原則，實行層層監督、層層反饋和層層跟進，在線對產品進行抽檢把關，對整個流程進行質量監控，不合格產品堅決杜絕出廠，形成了一整套閉環的質量管理體系，用高標準的質量管理推動企業高水平發展。