在2021年1月4日召開的馬鋼綠色發展與智慧制造現場會上，寶武黨委書記、董事長陳德榮總結了寶武以“四個一律”為引領的智慧制造1.0工作，提出了以“三跨融合”為特征的智慧制造2.0理念，為太鋼智慧制造工作指明了方向。

作為寶武智慧制造2.0“跨空間互通融合”示范單位，為適應“鋼鐵主業＋礦山系統＋多元產業”互通融合發展要求，構建統一語言、統一標準、統一平臺、統一文化的“一總部多基地”管控模式，支撐總部平臺化管控和各基地專業化集中智控，太鋼集團經過廣泛調研與充分準備，于2021年6月正式啟動數智化建設工作。

采用寶武iPlat生態平臺技術，太鋼開展了智慧化集控建設，首次實現從數采、實時在線監控到集中智控的全流程完全覆蓋應用。通過運行中心建設，有機集成了生產、質量、設備、物流、能環、安保等業務，實現了從礦石采掘、原燃料進廠、生產制造到成品出廠的全流程精準管控。

依托采礦、焦化、煉鐵、煉鋼、熱軋、冷軋、能源動力工序智控中心，夯實數據基礎，重構操控界面，打破組織邊界，優化崗位配置，將太鋼多年積累的不銹鋼制造經驗與操作室集控有機融合，重新定義鋼鐵全流程制造集中操控模式，形成以生產制造為核心的空間集約、時間集約、人員集約、組織集約、業務流程集約的生產制造系統，實現了近十公里范圍內，192個操作室整合為15個，減少現場操作人員324名，減少作業區35個。

圍繞“萬名寶羅上崗計劃”，太鋼通過智能裝備應用強化人機協同，替代人工作業，提升本質化安全。目前，已新增385臺套智能裝備，減少人工作業577個，關鍵工序數控化率達到86%。

依托智能感知技術，太鋼以設備遠程運維代替傳統人工點檢，通過優化設備管理模式，創新運營維護技術，改善設備績效運作體系，進而全面提升設備綜合效率。截至目前，已實現19256臺設備7*24h不間斷、無死角、全方位監控，智能報警530次、準確率94%以上，主作業產線故障時間同比降低37.3%。

通過“跨產業”融合，提高自身專業化服務能力，提升與產業生態伙伴間的協作水平，助力寶武產業生態圈高質量發展。太鋼積極布局，完成了寶武內專業服務平臺全覆蓋，實現了與中國一汽、中國石油等戰略客戶的信息互通及不銹鋼產品數字交付，推動產業全方位、全角度、全鏈條的創新融合。

通過“跨空間”互通融合，推進“一總部多基地”專業化管理和原有區域化管理的協同，提高管理效率。按照太原、福州、寧波、天津、山東以及未來更多基地的發展定位和各自發展優勢，重構信息系統，建立具備總部覆蓋管理、延伸管理和基地自主管理的信息化智慧平臺，有效支撐太鋼“一總部多基地”管理模式。以冷軋工序為切入點，開展同工序跨基地專業化整合，建立冷軋工序協同平臺，實現工序數據互通與對標分析，提高工序信息整合及數據應用能力，提升生產執行和現場問題解決能力。

通過“跨界面”融合，開展以“操檢維調”為重點的基礎組織變革，打破人機界面阻隔，提高現場作業效率。圍繞基層組織變革、人機協作、界面增效，探索崗位整合、流程優化、業務流程智能化、工序界面統一的智慧治理新模式，完成了冷軋硅鋼工序的“操維一體化”，形成了與煉鐵、煉鋼、熱軋等工序生產相適應的“檢維一體化”，使現場作業效率顯著提升，讓極致效率創造出更大價值。通過智能冷軋工業大腦項目建設，探索人機協作新模式，以“數據”激發“智慧”，促進工藝控制模型實現智慧化升級。以工序界面融合為重點，圍繞礦鐵、鐵鋼、鋼軋、軋制界面，建立礦鐵生產聯動機制，促進了礦鐵界面的融合，形成可量化、可執行的動態管理體系。

從繁星點點走向艷陽一片，太鋼正加快構建集智能裝備、智慧化集控、智能工廠、智慧礦山、智能運營于一體的智慧制造體系，不斷完善自感知、自決策、自執行、自適應、自學習的智慧制造系統，用一個個躍動的智慧音符，奏響煥新發展、高質量發展的激揚樂章。

未來已來！依托智慧制造，鋼鐵工業正實現著生產從經驗依賴到數字驅動的根本性轉變，讓工作更簡單、決策更精準、管理更便捷、生產更高效！未來的智慧鋼廠，數智化技術將會與鋼鐵制造過程深度融合，打破時空阻隔，實現從物理世界向數字世界的大遷徙，讓“onemill”、“制造于千里之外”成為可能。

從礦山里平平無奇的鐵礦石，到以“手撕鋼”為代表的精密帶鋼產品，智慧制造如同神奇的畫筆繪寫著鋼鐵未來的藍圖。未來，智慧、綠色、人文的太鋼集團，將以更具活力的姿態，承載起習近平總書記“老大”變“強大”的殷切希望，詮釋“鋼鐵報國開放融合嚴格苛求鑄就強大”的初心夢想，無愧今天的使命擔當，不負明天的偉大夢想，在寶武創建世界一流偉大企業的道路上，奮力書寫新時代高質量發展的新篇章！