繼10月15日本鋼板材特殊鋼事業(yè)部電爐一次熱負(fù)荷試車成功之后，10月26日，該產(chǎn)線生產(chǎn)再傳捷報，新建的SPCO生態(tài)電爐1#產(chǎn)線成功實現(xiàn)智能化冶煉3爐次連澆作業(yè)，這是該事業(yè)部積極貫徹落實本鋼集團(tuán)“大干100天、沖刺四季度”工作要求，秉承“務(wù)實高效、攻堅克難、精準(zhǔn)精細(xì)、少說多做”的工作作風(fēng)，全力確保新煉鋼產(chǎn)線快速達(dá)產(chǎn)見效取得的喜人成績。
自今年8月份該產(chǎn)線進(jìn)入調(diào)試階段以來，該事業(yè)部克服疫情等不利因素影響，發(fā)揚(yáng)釘釘子精神，研究設(shè)備、完善工藝、連續(xù)奮戰(zhàn)，積極組織模擬實操培訓(xùn)，全面掌握新設(shè)備、新技術(shù)，攻克了多個技術(shù)難題，全力保證施工周期和產(chǎn)線按時試車。
10月26日，該事業(yè)部對該產(chǎn)線進(jìn)行聯(lián)動連續(xù)生產(chǎn)測試，這是該事業(yè)部應(yīng)用生態(tài)電爐智能煉鋼模型的首次嘗試。在冶煉過程中，通過人機(jī)交互界面，實時將裝料數(shù)據(jù)傳輸?shù)诫姞t冶煉終端數(shù)據(jù)分析系統(tǒng)中，并實現(xiàn)廢鋼連續(xù)加料裝置自動運(yùn)行。同時，供電模型、供氧模型、石灰輔料加料模型的應(yīng)用，使電爐煉鋼趨于數(shù)字化、智能化。此外，電爐工序還充分利用廢鋼連續(xù)加料系統(tǒng)的優(yōu)勢，裝爐低價輕薄廢鋼比例達(dá)到70%以上，在降低鋼鐵料成本同時，大幅提高了生產(chǎn)作業(yè)效率。并通過供電、水冷及煙氣收集系統(tǒng)的運(yùn)行，實現(xiàn)了低成本綠色冶煉。
10月26日21時30分，該產(chǎn)線中方坯連鑄機(jī)順利開澆，六機(jī)六流全部連續(xù)出坯，成功完成了此次產(chǎn)線聯(lián)動智能化模型測試工作，標(biāo)志著板材特殊鋼事業(yè)部主要工藝設(shè)備達(dá)到裝機(jī)水平，智能化煉鋼產(chǎn)線正逐步進(jìn)入連續(xù)試生產(chǎn)階段。