全面對標促進指標進步

煉鐵廠開啟全員全系統精準對標模式，“四維五級”對標體系全面形成，445項五級指標完成率均在67%以上，全年派出146人次到兄弟單位駐廠學習對標，形成問題清單加以落實，燒結礦、球團礦質量指標、消耗指標都有不同程度改善，高爐燃料比降低到516.975Kg/t,同比降7.795kg/t，高爐制造能力指數從95.3提升到102.18，鐵水成本從3月份的3704.48元/噸，降低到9月份的2722.94元/噸。

關注重點助力提量降本

圍繞3項重點任務和12項專業化支撐項目開展“天天讀”，全力組織“456工程”和“2355生產模式”，10月份在綜合入爐品位56.13%的前提下，產鐵42.25萬噸，利用系數達到2.73t/m³.d，12月份2#高爐生產鐵水22.2萬噸（入爐品位56.14%），利用系數達到2.87t/m³.d，創開爐以來最好紀錄，兩座高爐先后13次刷新日產量紀錄；“三降兩增”工作取得實效，同比燒結礦配比提高了3.18%，球團礦配比提高了2.57%，南非塊配比降低了5.75%，有效促進了用礦成本的降低；從結構、指標、能耗、管理及設備5個方面開展“高爐爐料結構優化”等19個攻關項目，全年實現成本壓降4.52億元，計劃完成率達到115.90%。

構建體系打造高效生產

全年下發各類管理制度101個，有效引導廣大工程技術人員立足崗位，創新創效。完成項目研發投入2.9億元，《昆鋼2500m³高爐經濟爐料條件下長周期低成本冶煉研究》獲得2022年度昆鋼公司技術創新成果特等獎，申報專利26項；形成“KPI+雙基管理+其他”的組織績效分配模式，建立一人一表全覆蓋評價體系；截至2022年6月13日，實現原料、燒結、高爐全工序遠程集控，提高了工作協調的及時性和準確性；探索“管理人員崗位履職清單”“每周135半天現場工作制”，全面推進“雙基+精益管理”，構建“崗位—班組—作業區—廠級”成本管控體系，開展精益管理“百日攻堅”活動。

依靠職工追求價值創造

全年組織員工技能培訓418次，參培人員2.8萬人次，培訓總學時2981學時。開展新型學徒線下直播培訓4期，參加現場培訓180人次；先后承辦3個工種的昆鋼公司級技能大賽，4個工種的煉鐵廠級技能競賽，組織“鐵人三項”勞動競賽9次。可供31人同時在線學習的“鐵人充電站”于11月建成投用，提出“我為昆鋼‘對標找差創一流’獻一計”3014項，獲評昆鋼公司“金點子”6項、“銀點子”15項、“好點子”42項、“智多星”3人；以“五星班組”創建為契機，夯實班組建設，目前煉鐵廠有五星班組2個，占比達到6.25%，“安全標準化星”達標率100%。

不辱使命推進新建技改

新年伊始，全廠干部職工加班加點，苦干實干科學干，主動承擔了高爐、燒結、原料系統53個尾項施工，投入人力600余人次，主動完成1198項工程尾項消缺，全力奪取2月28日安全順利開爐，并實現快速達產達效，從此雙引擎生產模式正式形成；全面推進新區260萬噸帶式焙燒球團生產線的建設，并于2022年11月1日烘爐，11月25日投料生產，12月4日球團礦產量達到7880噸（設計日產量7878噸），達到設計日產量要求；2022年8月成立1#高爐及配套設施中修項目組織機構，梳理項目216項（高爐151項，燒結原料65項），和超低排項目一起周密安排，于2022年12月15日開始實施，執行管理者24小時帶班制度，按照天天讀模式推進檢修準備、過程跟蹤及快速復產工作，最終克服了交叉施工多、管理難度大及新冠疫情導致的非戰斗減員等不利因素，1#高爐和1#燒結機分別于1月8日、1月10日順利復產，提前40小時完成中修任務。