今年初以來，首鋼京唐鋼軋作業部堅持創新驅動，不斷強化基礎管理，持續提升工序制造能力，努力實現生產及效益新突破。被譽為“鋼鐵鉆石”的9Ni鋼是鋼鐵行業內公認的高技術含量、高附加值產品，其成分控制十分嚴苛，10爐連續冶煉對生產組織和工藝要求提出諸多挑戰。為了保證冶煉成功，該部生產技術室多次組織推敲生產方案；各區域從人員培訓、設備功能精度檢查確認、原輔料備料、合金準備、耐材核對、技術通知單學習和生產前模擬等方面充分準備。

“有了前幾次的生產經驗，我們有了很足的信心，但是這次單爐連續冶煉10爐，對轉爐爐襯影響是不可預見的。”煉鋼工王東說。煉鋼攻關團隊針對轉爐終點、下渣控制和濺渣護爐等難點，從技術指標、工藝標準和工序操作等方面反復分析、對比，最終摸索總結出最佳冶煉工藝，攻克了之前轉爐侵蝕速率過快的難點，轉爐終點P穩定控制到20ppm以內，轉爐爐況基本沒有受到影響。

精煉工序為保生產順穩，提前安排專人盯守鋼包周轉，保證了9Ni鋼使用鋼包均為熱包，包壁包沿無殘渣，降低鋼包回磷潛在風險；LF爐和VD爐克服鋼水黏度大、鎳成分偏差大等不利因素，實現高效脫硫、脫氫、脫氮、精準控制鎳元素，全力保障了鋼水各元素成分合格。在連鑄工序，操作人員全過程按照最高級別鋼種保護澆鑄，有效避免了鋼水氧化。同時，技術人員通過改進保護渣性能，保證了鑄坯潤滑功能，有效地吸附夾雜物，提高了鋼水和鑄坯的純凈度，提升了生產穩定性。

生產期間，各道工序生產高效協同，生產、設備、專業技術人員目標統一，配合默契，嚴格按照技術要點管控。該公司調度室統一指揮強化生產指揮作用，高效協調各區域之間配合與銜接，在各方力量的協同努力下，10爐9Ni鋼順利澆鑄成功，這是首鋼京唐在9Ni鋼生產上取得的又一次重大突破，也向大批量穩定低成本制造邁出了堅實一步。