在礦熱爐冶煉鐵合金生產中，炭質還原劑的質量和性能不僅會影響產品質量，還會對生產效率和能耗產生影響。鐵合金冶煉作業要求焦炭反應活性好、比電阻高、不易石墨化、粒度適宜。該公司硅錳生產使用的主流焦炭為10-30mm和20-40mm兩種粒度規格，通過合理搭配料型結構，生產節奏較穩定，各項指標適宜。但隨著經營形勢的日益嚴峻，該公司主動作為，積極尋找次級焦炭替代主流焦炭，通過搭配價格相對較低的內部沉淀焦，達到降本增效目的，進一步改善經營效果。

沉淀焦是焦化煉焦過程中水洗產生的雜焦，外觀物理指標存在粒度不均、粉末率高、雜質多等問題。硅錳工藝工程師孫偉告訴記者：“沉淀焦用于實際生產會出現電參數操控難度大、爐底易沉積死灰死炭區等一系列問題，鐵合金行業幾乎沒有利用廉價過篩沉淀焦搭配冶金進行生產的企業。”

宏電鐵合金硅錳產線管理技術人員主動作為，決定做進一步探索。他們通過對沉淀焦與主流焦化學成分和熱穩定性進行對比試驗攻關，建立了沉淀焦最優搭配比例結構，并摸索出了焦炭配比與“鐵溫、渣樣數據匹配”調整的工藝操作，合理控制焦炭用量。

工藝操作方面，該公司持續發力，實施爐眼規范化出鐵周期管理，防止爐內局部積灰積炭過剩，確保爐況穩定。

“硅錳礦熱爐配加沉淀焦，成功將低價格的沉淀焦應用于硅錳生產冶煉中，建立了沉淀焦在硅錳生產冶煉中的完善操作制度體系，冶煉電耗及焦炭成本降低，實現了降低生產成本、二次利用廢棄焦炭的效果。”孫偉表示。