公司制造運行系統發揚“雙創”精神追求極致運行效率、極致品種結構，竭力提升界面效率、產線效率、品種競爭力與產銷研一體化實體化水平，廢次降發生率、日均在制品庫存、鐵水過程溫降與“3+X”產品銷量等品種質量及生產運行指標均完成年度計劃。

三座高爐依托敏捷高效的原燃料質量管理機制，經過不斷創新突破，優化高爐操作參數，6月份爐況穩定性增強，燃料比實現較大幅度降低，五號高爐燃料比為近五年來最低水平。三座高爐不斷優化爐前操作流程，高爐精準受鐵率提高至90%以上，進一步降低了鐵水溫降，持續提升了鐵鋼界面效率。燒結工序自3月份開始，梅精配比逐步增加到22%，使燒結礦產量、質量保持相對穩定，配礦成本大幅削減。煉焦工序調整煉焦煤結構，焦炭質量保持穩定，焦炭入爐率較去年提升約4個百分點。

深入推進能源回收利用，二號高爐均壓煤氣回收設施順利投用，每月可降本約40萬元。焦爐一期二期上升管余熱回收產生的蒸汽均并入公司管網并上傳到EMS，6月份計量回收低壓蒸汽達4364噸，削減成本達20萬元以上。

上半年，煉鋼工序加工成本連續5個月實現“破五進四”，其中5月份創近六年來新低。

煉鋼廠推行一煉鋼常態化“單爐單機”生產模式和二煉鋼產能最大化，上半年13次刷新班產、日產、月產記錄，一煉鋼單爐生產冶煉周期比2022年下降了10.9分鐘。倒罐站翻鐵時間比去年下降了1.8分鐘，板坯熱送率三次刷新歷史紀錄，今年首次突破90％；優化工藝路徑，將雙重精煉優化為單LF精煉，實現降本1400多萬元。從質量、操作、成本三個維度優化廢鋼結構，噸鋼降本10元以上。開發低鋰保護渣，保護渣噸鋼成本比去年降低5元；精細化管理提升中包連澆爐數，實現10爐、12爐、13爐“三級跳”。使用高碳錳鐵合金取代金屬錳，噸鋼合金成本降低4.44元；與先進鋼企開展成本對標，5月份完成與東山基地成本差距小于10元的目標，進步率實現跑贏對標企業。

1422產線在高效穩定完成一系列系統模型升級改造后，實現精軋機組內“連續雙鋼”在線軋制、Gaptime從16s到11s的極致突破。3～5月，1422產線直裝率連續超過30%，6月份直裝率歷史性突破40%，達到41.39%，在寶武集團5月份勞動競賽中榮獲“自產坯平均裝爐溫度進步率”冠軍線。

1780產線開發粗軋、精軋節奏模型，軋制穩定性和軋制效率取得進一步突破。1～5月兩條產線共刷新班產量/塊數記錄7次，兩線月均設備故障時間較2022年下降59%，月均非計劃停機時間較2022年下降50%。其中1780產線日歷作業率累計87.56%，穩居集團內同類型產線第一。

5月份，熱軋工序變動成本達到歷史最好水平；1～5月，熱軋“3+X”精品合同銷量完成目標進度的41.6%，完成挑戰進度37.2%；累計拓展全新產品19個，拓展2.5*1285mm規格80Gr2等極限規格10個。

上半年，冷軋廠完成計劃繳庫的106%，酸洗、酸軋機組多次刷新紀錄，在寶武集團一季度勞動競賽中榮獲“冷軋工序效率提升”效率發揮和成材率雙冠軍。上半年廢次降完成年度目標。質量攻關團隊成功改善鍍鋁鋅頭尾鋅花不均等瓶頸問題，帶鋼頭尾鋅花不均長度由原來的15米縮減至5米左右，月均減少返修約300噸。

冷軋廠從費用降本、規模降本、變動降本三個維度著手，一方面緊盯各機組小時產量和有效作業率，追求產線效率發揮；另一方面在提升成材率、能源成本改善、輔料降本、鋅錠錫粒策略采購等方面下功夫。剔除價格影響，上半年冷軋綜合加工成本比目標多降本31.21元/噸。

上半年噸鋼綜合能耗優于年度目標11.1kgce。能源環保部全力推進環保績效達A工作，有組織超低排放完成公示，6月20日順利通過生態環境部大氣司的評審。

能源環保部與規劃科技部、寶鋼股份中央研究院三方簽約，啟動梅鋼極致能效降本減碳、“達標桿、創領航”聯合攻關科研項目。抓好煤氣管理與利用，深入審視現有33套爐窯，對標行業極值，以系統思維推進高水平平衡和高價值使用，助推公司用能成本改善，牽引公司綠色轉型高質量發展。

上半年，熱電廠全力攻堅各項經營目標任務，抓實安全生產，優化機組運行方式，降低能源內耗，提升自動化水平和控制精度，推進模擬經營，推動現場管理水平再提升，累計總發電量較去年同比增長3%。5月份總發電量創月度發電量歷史新高，5月13日單日總發電量創歷史新高。

物流部堅持深化改革，追求極致效率，嚴控物流成本，打造高彈性、高效率、低成本的物流保障體系。

追求極致成本，物流成本呈現逐月下降趨勢，連續三個月達挑戰目標。

追求鐵鋼界面極致效率，魚雷罐累計周轉率達5.1，日最高周轉率達6.23，月最高周轉率達5.51，達成挑戰目標。

持續深化改革，優化組織機構，形成“三室+三中心”運作模式，打造“簡單、協同、高效”的物流專業化管理體系。