該帶鋼廠三車間是立式卷取生產線，在生產線中帶鋼經過平導槽和扭轉導槽后進入輸送鏈板，測寬儀及測厚儀檢測點均設計在平導槽的中間位置。生產中殘留在平導槽內的軋機冷卻水和導槽冷卻水，對檢測儀的測寬測厚信號造成嚴重干擾，導致檢測數據失真，一直不能正常投入二級控制系統，無法實現產品尺寸的自動調整。產品的測寬測厚不準確成為立式卷取生產線一直難以解決的問題，雖然增加了吹掃等一系列提高檢測準確度的手段，但問題還是沒能得到根本解決。

為了提高設備檢測數據精準度，確保產品尺寸精度，實現二級程序正常投入使用，該帶鋼廠生產科多次開會研究并制訂了多套方案，通過模擬試驗，最終選定鋪設不銹鋼圓管排列替代平板導槽底板的改造方案。改造后，導槽內的冷卻水通過排列的圓管間隙全部流出導槽，帶鋼表面的冷卻水靠吹掃等方法也能去除干凈。通過標定和實際帶鋼尺寸與檢測數據對比，測寬測厚的檢測數據穩定，去除冷縮量等變化因素，數據與實際基本保持一致。

改造后的平導槽投入使用后，檢測數據穩定可靠，二級控制程序正常能投入使用，實現了輥縫自動調整，產品尺寸精度明顯提升，為提高帶鋼產品的競爭力打下了良好基礎。