圍繞去年單罐重量不足、鐵水成分不合適、送鐵頻次不穩(wěn)定等原因造成的“一罐到底”率波動較大的問題，巴州鋼鐵將創(chuàng)新“一罐到底”項(xiàng)目納入“三降兩增”勞動競賽之中，以問題為導(dǎo)向，從優(yōu)化工序流程、設(shè)備改進(jìn)、優(yōu)化轉(zhuǎn)爐冶煉工藝等方面制定措施，確定了“一罐到底”執(zhí)行率達(dá)到90%以上，降低鐵耗30kg/t的攻關(guān)目標(biāo)。

解決問題就要牽住問題的牛鼻子。巴州鋼鐵從縮短鐵水運(yùn)輸時(shí)間入手，改變傳統(tǒng)模式下接兩罐鐵水從高爐運(yùn)到煉鋼為接單罐的運(yùn)輸創(chuàng)新模式，鐵水運(yùn)輸時(shí)間由之前的95分鐘縮短到45分鐘。同時(shí)將鐵水入轉(zhuǎn)爐工序流程由原來8道工序縮減至3道工序，省去中間5個(gè)環(huán)節(jié)流程，減少鐵水溫度損失182℃。通過減少在線鐵水罐數(shù)量和鐵運(yùn)單罐運(yùn)輸?shù)姆椒ǎF水罐由9個(gè)減少到5個(gè)，鐵水罐周轉(zhuǎn)率由5.1次/日提高至9.2次/日，鐵水溫度提高35℃。

為了解決鐵水罐容量小與煉鋼冶煉不匹配的難題，巴州鋼鐵對轉(zhuǎn)爐冶煉工藝進(jìn)行優(yōu)化攻關(guān)，通過提高鐵水溫度和降低出鋼溫度的措施，提高廢鋼轉(zhuǎn)爐裝入量，匹配煉鐵鐵水單罐重量。與此同時(shí)，在煉鋼工序開發(fā)了轉(zhuǎn)爐“熱平衡測試”模型,突破傳統(tǒng)穩(wěn)定裝入制度，使用“熱平衡測試”模型指導(dǎo)轉(zhuǎn)爐入爐配比，提升轉(zhuǎn)爐操作技能，克服不穩(wěn)定因素，實(shí)現(xiàn)動態(tài)調(diào)整。通過不斷的摸索和實(shí)驗(yàn)，轉(zhuǎn)爐冶煉工藝技術(shù)攻關(guān)取得成效，實(shí)現(xiàn)了鐵水單耗由原來917kg/t降低到820kg/t，解決了鐵水罐容量小與煉鋼冶煉不匹配的難題。

針對制約“一罐到底”的設(shè)備瓶頸問題，巴州鋼鐵認(rèn)真梳理，相繼實(shí)施了鐵水罐嘴改造、轉(zhuǎn)爐擋火門改造等項(xiàng)目，為“一罐到底”提供了設(shè)備保障。

一系列創(chuàng)新舉措的實(shí)施，讓巴州鋼鐵“一罐到底”的執(zhí)行率由2022年的41.61%，提升到今年10月一罐到底達(dá)到88.96%，鐵耗由868.4kg/t降低至844.16kg/t，實(shí)現(xiàn)增產(chǎn)3.19萬噸，降低CΟ?排放3.38萬噸。年實(shí)現(xiàn)能耗降低5.2萬tce，增效1000余萬元。

目前，巴州鋼鐵在創(chuàng)新“一罐到底”的基礎(chǔ)上，重點(diǎn)圍繞鐵水系統(tǒng)溫降展開攻關(guān)，有序推進(jìn)鐵水罐加蓋保溫、鐵鋼生產(chǎn)平衡組織模式、鋼坯熱送智能化等一系列新舉措，通過統(tǒng)一自動化系統(tǒng)、優(yōu)化工藝、設(shè)備改進(jìn)、增加保溫等措施進(jìn)一步降低燃動力消耗和生產(chǎn)成本，為今冬明春的生產(chǎn)組織奠定堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。