“我們追求高效制造，結合汽車板上量的生產實際，組織產線認真梳理各自堵點、難點、薄弱點，系統(tǒng)總結前期產線提速成功經驗，技術、管理雙管齊下，進一步強化生產組織和設備運行保障，促進產能釋放和管理效能提升。”冷軋部部長助理、生產技術室主任張良說。冷軋部不斷優(yōu)化生產組織，科學安排檢修、排產計劃，開足馬力高效生產。與制造部汽車板室建立高效溝通機制，對客戶端和制造端各類問題統(tǒng)一協(xié)作，從訂單評審、合同梳理開始，實施全流程計劃預排與相應生產準備，分工協(xié)作對各工序關鍵控制點實施識別并管控，確保產品質量控制穩(wěn)定與準確放行，有效提升了汽車板工作推進效率。

“去年酸軋雙線產能實現(xiàn)了突破，今年面對高端產品和極限規(guī)格大幅上量的艱巨任務，如何在保證產品質量前提下，進一步提升產能，為冷軋整體資源平衡和效率發(fā)揮創(chuàng)造條件，是我們應該首先深入思考的問題。”酸軋一作業(yè)區(qū)首席作業(yè)長關軍說。酸軋團隊機電工藝各專業(yè)加強協(xié)同，面對新挑戰(zhàn)，緊密結合制造部、生產技術室，頂住壓力、迎難而上，針對制約軋機提速的因素，與模型組結合各個擊破，解決了入口甩尾速度、焊縫過拉矯機速度偏慢問題，提高了酸洗過鋼能力，制造能力實現(xiàn)了又一次騰飛，1號、2號酸軋產線產能再次打破各自歷史紀錄。

“我們追求高品質制造，堅持在對標一流、鍛造長板、補足短板上持續(xù)發(fā)力，圍繞當前汽車板質量問題，集中優(yōu)勢資源開展技術攻關，著力打造比較競爭優(yōu)勢和提升產品創(chuàng)效能力。”冷軋部部長助理韓志剛說。鍍鋅團隊堅持追求“極優(yōu)產品、極穩(wěn)質量”，按照公司“備轉提降”四字方針全方位開展工作，扎實落實生產準備、檢修質量、過程控制、產品放行等各環(huán)節(jié)保障措施，全力保障產品按時兌現(xiàn)。認真梳理訂單，針對限速品種，優(yōu)化退火溫度及光整延伸率，在保證性能穩(wěn)定的前提下，逐步提高生產速度；針對轉產線物料，制定專項方案，由專人對四班開展面對面培訓，保證運行穩(wěn)定性。他們還針對不同品種細化提速措施，優(yōu)化爐子、鋅鍋加濕工藝，提升產品質量穩(wěn)定性。通過一系列工作，10月份純鋅外板提速7.2%，鋅鋁鎂外板提速10%，DP780提速20%，1-5號鍍鋅報產量打破紀錄。

鍍鋅一作業(yè)區(qū)通過對焊機參數(shù)、活套跑偏、切邊剪堵邊、沉沒輥以及光整機軋制參數(shù)等關鍵環(huán)節(jié)控制，保證了設備穩(wěn)定運行，1號和2號鍍鋅整體速度穩(wěn)定控制在150米/分鐘以上，1號、2號鍍鋅報產量分別打破月產紀錄。熱基鍍鋅作業(yè)區(qū)建立了問題隱患暴露機制，鼓勵各專業(yè)發(fā)現(xiàn)隱患暴露問題，組織評比獎勵提高職工的積極性，將問題解決在初期，有效避免了事故發(fā)生，實現(xiàn)了全月零停機的目標，產量突破2022年10月紀錄，產量指標和運行指標均達到投產以來最好水平。

今年以來退火汽車板不斷上量，面對市場機遇，連退作業(yè)區(qū)嚴格落實公司提產要求，認真研究生產組織策略，在確定產量預排口徑的同時，結合不同時間段生產特點，按照“穩(wěn)兩頭提中間”的思路，兼顧1700、2230雙線產量最大化原則，對重點品種的生產安排和提速比例仔細測算，增強提產組織計劃性。作業(yè)區(qū)機電工藝擰成一股繩，優(yōu)化設備生產能力配套保障，實現(xiàn)進一步解限提速，1700連退IF鋼類產品、2230連退全品種穩(wěn)定運行最高速度分別提升5米/分鐘。作業(yè)區(qū)著力加強基礎管理，強化通道線管理，推行重點產品護航機制，IF鋼汽車外板速度保持了高速穩(wěn)定運行，寬幅、超強鋼等產品滿速運行，在重點品種持續(xù)增量情況下，1700和2230連退產能均創(chuàng)今年最好水平。