高線產線經過為期77天的工程改造后，產能理應達到年生產量85萬噸。可是如何才能將設計產能充分發揮出來，是擺在這條產線所有職工面前的難題。打鐵終須自身硬，經過科室技術馳援分析，要實現預期產能目標，還是要依靠產線職工自己的努力和改進。在改造完成后的半年時間里，該產線的職工和干部埋頭在現場，深入挖潛，想盡辦法為軋制效率“提速度”。車間一方面繼續狠抓雙基兩化，從車間源頭做起，一貫到底推進管理標準化。嚴格督促職工按標準規范化操作，努力實現持續的穩產高產。同時，主要針對試生產后頻繁出現的故障及操作技能問題，組織每班及時開展班后分析，采取針對性措施，對操作技能問題進行視頻回放復盤，優化改進提質效。最終，機時產量提升62%，破班產記錄42個，破日產記錄22個。

高線產線以創建標準化產線為契機，鎖定“深挖內潛、節能降耗、品質增效”為目標，從分解各工序成本，優化生產工藝，提高產品質量，降低工序能耗等方面對標國內同類型先進產線，查漏補缺，提高自身技術實力，引用煙氣余熱利用及蒸汽回收技術，噸鋼能耗降低了8kgce/t以上。推進全自動裝卸鋼的智能保溫坑技術，實現鋼坯全流程自動銜接，并獲得了五項國家發明專利，成功解決了鋼軋界面產能、節奏不匹配的問題，高線產線熱裝率已經超過80%。針對改造后工藝調整難度加大，導致工藝故障和誤時增加等難題，車間上下團結一心，科室技術支持，聚力攻堅克難題。通過設置活套參數調整、調整起套臂機械限位高度等技術手段，班組骨干實時上報料型壓放、導衛更換等工藝調整信息，保障工藝信息傳遞的高效性和可追溯性。高線產線故障誤時降低80%。

車間采用員工績效積分卡管理，持續推進職工一崗多能。通過開展員工雙基積分卡管理，把員工各類行為習慣和作業種類劃分為“隱患查找、能源環保、指標改善、班組管理、現場管理、成本管控、個人素質與技能力提升”7個維度作為考評標準。將員工日常工作完成情況一點一滴仔細記錄，清晰明了地展示著每個人的“工作戰績”。積極推行KPI制度，做到人人頭上有指標。將所有生產的重要指標，如產量、質量、成材率、能源消耗、故障時間等分解到各個班組，責任到個人，做到人人頭上有指標，營造人人關心KPI的氛圍，提高生產班組成員爭先創優的工作熱情。用職工的話說，經過改造后的產線不僅要看著耳目一新，還要交出一份標準化產線亮眼的成績單呀。