據悉，球二作業區120萬噸鏈篦機主要為新鋼高爐供應高質量的球團礦。為響應國家超低排放要求，新鋼集團于今年6月15日正式開始120萬噸鏈篦機—回轉窯球團煙氣超低排放改造項目。

通過這三座新建主體建筑和利舊的老脫硫塔，該項目采用了雙塔雙循環脫硫工藝、預熱段SNCR+耐熱系統SCR球團煙氣前置脫硝工藝以及脫硫塔頂濕電除塵工藝。

該項目最大的特點，是在行業內首次實現了球團煙氣前置脫硝工藝與雙塔雙循環脫硫工藝的結合，能夠在滿足國家煙氣超低排放標準的同時，大幅降低運行成本。據統計，相比較行業內主流的后置脫硝工藝，該項目預計每年可節約運行成本1500多萬元。

鏈篦機生產中產生的煙氣，首先將進入前置的脫硝工序，相比較傳統后置脫硝，此舉可以有效利用煙氣自身溫度，將煙氣作為鏈篦機干燥段的熱源進行二次利用；完成二次利用的煙氣將進入雙塔雙循環脫硫工序；最終，煙氣將在脫硫塔頂部完成濕電除塵工序后進行排放。

完成這一整套脫硫脫硝處理的鏈篦機煙氣，其中氮氧化物含量由原先的700mg/Nm³降低至20mg/Nm³，脫硝率高達97%；二氧化硫含量由原先的8000—10000mg/Nm³降低至35mg/Nm³，脫硫率高達99%；顆粒物指標含量小于10mg/Nm³，三者均滿足國家煙氣超低排放標準。

面對時間緊、任務重的改造項目，項目部充分發揮自身作為業主方的橋梁作用，通過每天現場碰頭會、每周項目監理會，牢牢把握項目進度，時時盯緊項目質量。在他們的努力下，原計劃中40天的停產時間被壓縮至20余天，為山上山下的生產順行貢獻助力。

該項目的投用，標志著新鋼煙氣超低排放改造工作進一步覆蓋山上球團生產區域，預計每年可降低氮氧化物排放量500余噸，降低二氧化硫排放量300余噸。