酒鋼宏匯公司現有5套30萬噸/年回轉窯粉煤干餾生產裝置，是國內首套回轉窯粉煤干餾工業化示范裝置。干餾系統自2018年熱負荷試車以來，生產故障頻發，運行被迫中斷。

“制約生產順行的主要問題有兩方面，一是低溫干餾生產的高溫荒煤氣中氣、油、塵難以有效分離，造成煤氣導出系統頻繁堵塞，生產無法長周期穩定運行；二是凈化回收的煤氣、焦油中粉塵含量嚴重超標，煤氣、焦油無法滿足制氫、加氫工序工藝使用要求。”宏匯公司干餾車間工藝工程師李煜說道。

為解決生產環節的“兩大難題”，宏匯公司成立粉煤熱解工藝研究攻關小組，在及時跟蹤國內相關科研院所的研究情況、分析研究各種高溫荒煤氣除塵工藝的基礎上，將目光聚焦在移動床顆粒除塵技術上，認為該技術除塵效率高，尤其對小粒徑粉塵除塵效果好，是解決高溫荒煤氣除塵問題的一種可行方案。

移動床顆粒除塵技術在國內尚無工業化應用先例。為“用好”該項技術，2023年，宏匯公司開展了科技項目《移動床顆粒除塵技術在干餾3號生產線上的應用研究》，對運行過程中存在的問題進行攻關，摸索出了濾料粒徑、濾料的溫度、濾料下料量、干餾系統進料量、干燥煤水分等工藝參數之間的關系，并在干餾3號線干餾爐尾安裝移動床顆粒除塵裝置并進行工業化應用試驗。試驗表明，移動床顆粒除塵裝置能有效解決荒煤氣中氣、塵、油分離的問題，在移動床顆粒除塵技術與粉煤干餾工藝集成后，能保證干餾系統實現長周期穩定運行。

移動床顆粒除塵技術成功工業化應用后，干餾3號線成為國內唯一一條能夠長周期運行、低成本高溫除塵的回轉窯粉煤干餾生產線，生產的荒煤氣經凈化洗滌后焦油和塵含量優于焦爐煤氣中焦油和塵含量，煤焦油經離心分離后甲苯不溶物及機械雜質≤2%，完全滿足加氫工序工藝要求。

在成功改造干餾3號生產線的基礎上，2023年6月份，宏匯公司又對干餾其他四條生產線實施技術改造，預計2024年3月份全面投入運行，屆時宏匯公司將實現貫通150萬噸/年煤炭分質利用項目的全流程生產目標，達到煤氣及煤焦油自行供應的目的，大幅降低原燃料成本，全面盤活150萬噸/年粉煤干餾裝置。據測算，五條線全部投入運行后，每年可實現年經濟效益9000多萬元。

李煜說，將移動床顆粒除塵器與回轉窯粉煤干餾裝置進行集成，解決了干餾工藝存在的氣、油、塵不能有效分離、裝置負荷低、不能長周期穩定運行的行業性技術難題，且開發了一套應用于外熱式回轉窯粉煤熱解工藝的除塵技術，其中多項關鍵技術可在同行業推廣應用，對煤化工等技術領域生產技術進步起到積極的推動作用。