精煉作為煉鋼生產(chǎn)線上的關鍵環(huán)節(jié)，肩負著調(diào)整鋼水成分、提高鋼水溫度的重要任務，直接影響著鋼水質(zhì)量和整個煉鋼生產(chǎn)的順行。為提高生產(chǎn)效率、提高自動化控制水平、降低能耗，該廠一直致力于研究LF模式化自動精煉技術，目前LF自動化程度已得到了巨大提升。

現(xiàn)狀分析

以往精煉的整個處理過程主要靠人工操作來計算判斷，受操作人員水平高低影響，改造后完全由新二級模型進行計算，由一級系統(tǒng)全自動控制，一方面降低了操作人員勞動強度，另一方面也使鋼水的質(zhì)量得到了更精準的控制。

項目建設

現(xiàn)場設備人員自主編寫一級程序，通過點位反饋來感知造渣、合金化、鈣處理、靜攪等生產(chǎn)工序狀態(tài)，發(fā)往二級模型計算，二級根據(jù)冶煉節(jié)奏冶煉狀態(tài)將計算后最優(yōu)的底吹開度及升溫電壓電流擋位發(fā)往一級接口，一級程序進行全自動控制，避免了人工操作，使自動化程度進行了極大提升。

同時也增加了合金加料模型，二級自動讀取鋼水樣子成分，自動計算出所需加入的合金種類和合金重量，相較于傳統(tǒng)的人工計算，二級模型計算更加精準，根據(jù)目標成分的最優(yōu)值計算，也能降低合金成本。將最終的加料數(shù)據(jù)發(fā)往一級，一級進行自動稱量，自動運行皮帶，自動加料至鋼水，實現(xiàn)了全自動加料。

此模型還新增了溫度實時預測功能，根據(jù)鋼水重量、鋼水進站溫度、實際的加料數(shù)據(jù)、升溫的電流電壓級數(shù)、鋼包散熱等條件，實時計算出當前鋼水升溫趨勢。再通過接收人工測溫的溫度數(shù)據(jù)，對比修正趨勢，使趨勢更加精準，最終達到生產(chǎn)鋼種的終點出鋼溫度時，停止冶煉。

項目效果

模式化自動精煉大幅提高了精煉自動化程度，降低了人工對鋼水的干預，減輕了人員的勞動強度，通過模型來計算最合適的底吹氬氣大小，最優(yōu)的升溫電壓電流曲線，所需加入的合金重量及重量，所需喂絲的長度，同時精準預測和控制出鋼溫度，使整個精煉過程規(guī)范化、標準化。預計每年減少鋼水成分不合格10爐、每年減少測溫2000次，每年減少取樣1000次。使每爐的終點溫度誤差優(yōu)化2℃，電耗降低2%，減少合金加料成本2%，也為一煉鋼的節(jié)能降耗工作，做出巨大貢獻。

南鋼板材數(shù)字化轉型戰(zhàn)役堅持“一切業(yè)務數(shù)字化，一切數(shù)字業(yè)務化”的理念，通過鋼軋一體化建設，打通全線“信息流”、“物料流”、“能量流”、“數(shù)據(jù)流”，以數(shù)據(jù)治理為基礎，打造數(shù)字鋼水、數(shù)字板坯、數(shù)字鋼板三個數(shù)字化產(chǎn)品，以KPI目標為驅動，提升M端制造能力和C端客戶服務能力，打造國內(nèi)首創(chuàng)的鋼軋一體生產(chǎn)經(jīng)營新模式，創(chuàng)建國際一流的精品板材基地，向中厚板頭部企業(yè)邁進。