2月份以來，首鋼通鋼煉鋼事業(yè)部認(rèn)真貫徹落實(shí)首鋼“兩會(huì)”和公司職代會(huì)精神，堅(jiān)持追求“極致效率、極低成本、極致能效”理念，聚焦降低工序能耗，在優(yōu)化軋制工藝、加強(qiáng)能源監(jiān)測、創(chuàng)新組織模式等方面下功夫。截至2月26日，軋鋼工序能耗實(shí)現(xiàn)新突破，較目標(biāo)值降低2.56公斤標(biāo)煤/噸。

創(chuàng)建指標(biāo)數(shù)據(jù)庫，優(yōu)化軋制工藝。針對目前單線生產(chǎn)節(jié)奏，圍繞電耗和煤氣消耗兩大核心指標(biāo)，結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際情況，建立詳盡的指標(biāo)數(shù)據(jù)庫。以數(shù)據(jù)庫為參考，監(jiān)控軋制能耗，針對波動(dòng)數(shù)據(jù)，深入分析，重點(diǎn)管控，優(yōu)化軋制工藝。通過調(diào)整軋制速度、軋制溫度等工藝參數(shù)，減少能耗。

加強(qiáng)能源管理監(jiān)測，降低能源成本。建立能源管理系統(tǒng)，實(shí)時(shí)監(jiān)測能源消耗情況，及時(shí)發(fā)現(xiàn)和處理能耗高的環(huán)節(jié)，實(shí)現(xiàn)能源消耗可控和持續(xù)降低。利用峰谷比日分析，精確掌握各時(shí)段生產(chǎn)狀況。針對薄規(guī)格產(chǎn)品電耗問題，建立專門的峰谷比分析機(jī)制。通過分析峰時(shí)和谷時(shí)的平均厚度比值來評估優(yōu)化生產(chǎn)，及時(shí)反饋并調(diào)整生產(chǎn)策略，形成閉環(huán)控制。在2月份生產(chǎn)Q355B期間，共節(jié)約電能19.44萬千瓦時(shí)，節(jié)約成本4.54元/噸。

創(chuàng)新生產(chǎn)組織模式，減少空耗損失。采用“集中生產(chǎn)、集中停機(jī)”的方法，減少空耗損失。即：集中時(shí)間將加熱爐內(nèi)的3至4支板坯軋空后，將軋機(jī)停機(jī)，待加熱爐內(nèi)重新達(dá)到3至4支板坯時(shí)，再次啟動(dòng)軋機(jī)進(jìn)行生產(chǎn)。每次可停機(jī)10至12分鐘，最大限度減少空耗。此外，建立平整機(jī)和軋輥磨削的峰谷平生產(chǎn)組織監(jiān)控系統(tǒng)，在谷時(shí)進(jìn)行平整生產(chǎn)和軋輥磨削。在停軋或檢修期間進(jìn)入節(jié)能模式，一方面，按功率從大到小的順序進(jìn)行停電，從小到大的順序送電；另一方面，根據(jù)電機(jī)啟停方案要求，液壓站等保留防凍需要電機(jī)，其余全部停電節(jié)能。

能源消耗是降成本的大項(xiàng)，煉鋼事業(yè)部聚焦短板弱項(xiàng)，強(qiáng)化職工思想教育，樹立全員降本意識。2月份，該事業(yè)部開展了2次事故案例學(xué)習(xí)與事故預(yù)案演練，提高了職工操作水平，減少事故發(fā)生，降低能耗成本。