熱軋廠低碳生產持續發力

熱軋廠深入開展能耗攻關，打造極致成本，深耕算賬文化。在各區域共同努力下，6月熱軋廠工序能耗、燃耗再創新低，工序能耗較2023均值下降4kgce/t，燃耗較去年下降0.08GJ/T。上半年噸鋼能源成本較2023年平均水平降低24.89元，實現能源降本14元/噸。

創新管理方面

熱軋廠以清單化、數字化、標準化推進生產組織，形成以點帶面、上下聯動、有力有序的良好氛圍，推進提質提產節能降耗。一是工作內容清單化，細化質量提升、設備狀態、用戶異議、功能精度等系列清單，列措施、定目標、給節點，劃責任，確保任務明確，舉措有力，責任明晰。二是過程管控數字化，迭代更新工藝參數，生產數據，能源消耗等數智化模塊，推動熱軋從板坯入庫到鋼卷出庫全流程、全工藝動態監控、智能分析，建立小時、班、日生產管理機制，持續提升工作效率和質量。三是管理標準化，加快科技成果轉化為標準，運用新技術、新工藝實施流程再造，推動技術創新，將不可能變為可能，將可能變為常態。

生產工藝方面

通過開展工藝培訓，對近年產品缺陷進行全面總結復盤，形成改進機制，理順生產流程，從生產工藝指標控制，工藝操作環節把關，不斷優化工藝操作條件、作業方法，優化產品質量與服務。利用數據可視化工具定期匯總分析，分析現有工藝流程，找出瓶頸和問題，進行有針對性的改進，包括簡化操作步驟，縮短軋制時間，提高加工效率，同時，通過對標找差、工序支持，引入先進的生產技術。

設備保障方面

一是夯實設備雙基管理，通過下發《強化點檢作業的通知》，科室工作重心下移，以主軋線現場設備為主，設備管理室管理技術人員、班組人員每天參與主軋線設備點檢工作。二是緊盯設備精度管理，修訂優化《設備管理制度》等4部文件30余項細則，功能精度分層分級管控，嚴格落實點檢人員、時間、周期、內容、方法、評價六到位，通過設備精益管理讓設備精度更高、功能更全。三是提升設備檢修質量，深入貫徹“以養為主、以修為輔”理念，合理編排檢修模型及計劃，加強檢修備件質量管理，采用管理者對重點項目包干模式，同時開展檢修人員技能培訓。良好的設備狀態保障了生產效率，助力生產節奏快速拉升，6月精軋實現雙鋼軋鋼320次，基本實現碳鋼品種直通模式下全規格的雙鋼目標。

通過創新管理模式，優化生產工藝，提高設備運行效率，提升操作水平等多方面的舉措，實現提質提產降耗降本，綠色低碳不斷向深度拓展，逐步實現清潔化，循環化，低碳化，綠色化，高端化，為公司可持續發展增強后勁。