焦爐生產現場，一輛輛自動化推焦車、接焦車、二次推焦車默契地在高溫環境下精準作業，呈現出一幅繁忙卻井然有序的生產畫面。原本需要人工操作的環節，經過自動化技術改造后，現已全面實現無人操作。在此過程中，所有車輛均由中控調度系統發出的指令通過無線網絡傳輸至設備，智能調度系統對車輛全程把控，確保了生產流程的高效、安全和精準。

煉焦作業區現場負責人李柯表示：“這是我們團隊努力的結果。為了確保項目順利推進，技術人員深入學習自動化控制系統的操作原理，積極參與每一次的調試與優化。”通過不斷調整與改進，項目最終順利完成，成功打破了行業技術瓶頸，實現了焦爐車輛的全流程自動化。

調試階段，煉焦作業區的技術人員始終堅守崗位，逐一解決系統中的技術難題。“每個焦爐號的推焦車和接焦車都需要精準對位，這個過程需要不斷記錄、調整、糾正偏差。”調試工程師劉杰回憶起當時的緊張場面時，仍顯得興奮。“特別是在自動走行功能的調試過程中，必須確保每個車輛按照正確路徑行駛，偏差必須在極短時間內得到修正，確保系統的穩定性和準確性。”

煉焦作業區作業長羅進介紹，項目實施的關鍵之一是高精度定位技術的應用。通過耐高溫光纖和讀碼器的結合，焦爐車輛可以準確地完成每一步的定位，確保了無人模式下的高效運行。“在項目初期，我們就發現傳統的定位方式存在一定的誤差，通過智能定位技術的優化，我們最終實現了對每個焦爐車輛的精準控制。”

此次自動化系統的成功應用，極大提升了作業效率，同時也強化了安全性。在安全方面，焦爐車輛的防撞保護系統通過實時獲取現場數據，構建位置圖像，并預測碰撞距離，有效避免了生產過程中可能發生的安全事故。現場工作人員在無人模式下，可以將精力集中于系統監控，及時發現并處理隱患。此外，項目還引入了AI圖像識別技術，對車輛周圍環境進行智能識別。通過建立探測、識別、定位系統，智能化操作系統能夠提前發現安全隱患，自動停機并通過語音提示提醒操作人員，進一步保障了生產安全。

羅進指出：“通過自動化系統的調度，我們不僅提升了生產效率，還能夠實現對生產全過程的精細化管理和實時調整，確保每個細節都符合質量標準。未來，隨著智能化技術的進一步應用，周口基地將不斷提高自動化水平，為鋼鐵行業的智能制造轉型提供強有力的支撐，推動特鋼行業的持續升級。”

這一項目的成功實施，不僅展示了周口基地在智能制造領域的技術創新和領先優勢，也為整個鋼鐵行業提供了寶貴的經驗和示范，未來的鋼鐵生產將更加智能、高效、綠色和安全。