原料保障夯實冶煉根基

為應對復雜多變的市場環境，該廠自年初便建立了三位一體原燃料保障體系。原燃料管理部門提前鎖定優質資源，質檢團隊24小時駐守原料場，生產調度實施日跟蹤、周分析動態調控機制，確保全廠生產開好頭、起好步。

“高爐需要什么料，我們就能配什么料。”在封閉式C型原料場內，原料區域工程師廖勇自信地說。他指揮操作人員把焦煤按廠家不同類型分堆整理，同時詳細介紹如何動態配礦，抓好保供操作，使配煤精度穩定控制在±0.5%以內。廖勇介紹說，混勻造堆團隊成員采用分層平鋪法，優化高粉配比，將燒結礦鋅負荷降低15%，為高爐均衡穩定生產奠定基礎。

該廠焦化分廠今年對入廠煤種開展140余次巖相分析和小焦爐實驗，外供焦炭的熱反應強度合格率達100%；通過動態調整配煤方案，焦炭硫分持續下降，較去年年底降低19.5%。目前，焦化分廠的全焦凈成本、煤氣單耗等主要技經指標均處于行業領先水平。

精準調控鍛造高產內核

1號高爐爐臺上，1400攝氏度的渣鐵流以每分鐘超過3噸的流量噴薄而出。兩塊碩大的顯示屏上，不斷變化著風量、風壓等參數。該廠一高爐作業區作業長曾中興心無旁騖，專注觀察渣樣。曾中興是西昌鋼釩的“金牌作業長”，在去年創造了投產14年來高爐利用系數的最好成績，還獲得2024年度鞍鋼集團先進生產工作者榮譽稱號。

曾中興介紹說，去年三座高爐都吃過爐溫的虧，爐溫合格率不高影響了爐況順行。今年年初，該廠生產技術室牽頭成立高爐專項技術攻關組，以“爐溫就是生命線”為核心，每月復盤分析，建立跟蹤臺賬，制定應對策略，完善“紅黃藍”三級預警機制；超規定范圍爐溫的取樣檢測縮短至30分鐘；當爐缸熱負荷指數波動超過5%時，系統自動激活報警，指導倒班作業長在15分鐘內迅速完成調整。這種快速響應機制使爐溫合格率較去年年底提高了7%。

面對復雜的原燃料條件，該廠創新實施一爐一策，保障大風量、高富氧、大噴煤，強化冶煉生產。為調整爐料結構，2號高爐將球團比例動態調整至45%至60%，配合其他物料平衡造渣制度；3號高爐配合矩陣多環布料，運用梯度富氧技術，調節精度超預期。這樣的精細化操作，使三座高爐的焦比降低了7.1千克/噸。

技術創新驅動提質增效

在2號高爐風口平臺，新投入使用的陶瓷噴煤槍的角度和深度經過精心優化后，使煤粉利用率提高了11%，單日噴煤量提高100余噸；三高爐作業區技術人員開發的冷卻調控模型，能根據爐缸溫度變化，及時調節水流量，將冷卻壁溫度穩定在理想區間。這些技術創新，有效保障了爐況穩定，為高爐經濟冶煉提供了有力支撐。

該廠燒結球團分廠區域工程師鐘鳴介紹道，加入高比例球團進行高爐冶煉，利于調整爐料結構，顯著提高冶煉效率。燒結球團分廠自產球團具有較強的成本優勢，促進了生鐵成本持續降低。為應對三座高爐的不同需求，球團工序通過動態調控，增強造球盤的生產適應能力，拓展了高爐球團配比調整范圍。截至目前，該廠使用球團比例已達國內領先水平。

陳利說道，為推進高質量發展，該廠將聚焦鐵鋼界面效率提升，構建大煉鐵模式，組建7個專業攻關團隊，推進鐵焦燒一體化聯動和跨工序數據共享，力爭在多項技經指標達歷年最優水平基礎上，再上一個新臺階。