年初在燒結廠投運的“電串袋”除塵新工藝，經半年生產實踐驗證，燒結機機尾除塵達預期值，粉塵排放濃度僅為9mg/m3，大大優于國家對煙氣粉塵排放濃度小于20mg/m3的新標準。據悉，該工藝是國內同行業電除塵器改造的首例，為實現國內燒結機在線改造和燒結機機尾超低排放提供了寶貴經驗。
在該廠五個燒結車間中，除了2009年對二燒車間燒結機機尾改造采用的是布袋除塵器外，其它車間機尾除塵均采用電除塵工藝，其設計煙氣粉塵的排放濃度為80mg/m3或50mg/m3。隨著運行時間的增加，設備逐漸老化，收塵效果逐漸變差，已無法達到環保新標準。
從去年初開始，武鋼耗時一年，投資1.65億元，對燒結廠全廠20臺電除塵器進行技改，并采取在不改變原電除塵結構的情況下，另外再在其后方串聯布袋除塵的“電串袋”新工藝。
據該廠環保專家介紹，新工藝比單一的電除塵或布袋除塵工藝更優化，通過電除塵器的預除塵，極大地減少了布袋除塵器運行阻力，降低了風機能耗，延長了布袋使用壽命。投運半年來，在無經驗可循的情況下，廠工程技術人員反復摸索與調試，確保設備運行良好，粉塵排放濃度遠低于國家環保新標準。
在該廠五個燒結車間中，除了2009年對二燒車間燒結機機尾改造采用的是布袋除塵器外，其它車間機尾除塵均采用電除塵工藝，其設計煙氣粉塵的排放濃度為80mg/m3或50mg/m3。隨著運行時間的增加，設備逐漸老化，收塵效果逐漸變差，已無法達到環保新標準。
從去年初開始，武鋼耗時一年，投資1.65億元，對燒結廠全廠20臺電除塵器進行技改，并采取在不改變原電除塵結構的情況下，另外再在其后方串聯布袋除塵的“電串袋”新工藝。
據該廠環保專家介紹，新工藝比單一的電除塵或布袋除塵工藝更優化，通過電除塵器的預除塵，極大地減少了布袋除塵器運行阻力，降低了風機能耗，延長了布袋使用壽命。投運半年來，在無經驗可循的情況下，廠工程技術人員反復摸索與調試，確保設備運行良好，粉塵排放濃度遠低于國家環保新標準。