此鋼種用于承受高應力的彈簧制造。10多年前，生產經驗尚不豐富的小棒精整工“談其色變”。小棒線乙班精整班長楊宗偉回憶說，剛生產的時候大家對此鋼種的特性還不了解，只是正常生產，當編好組剪切時冷床上的鋼溫度降低，變得非常硬，把平剪刃都剪出了槽，只能用割把挨個割斷，極為費力。而在鋼材溫度高的時候剪切，又會造成彎頭缺陷，較大的彎頭不僅會“頂”壞工裝，還為后部處理帶來巨大壓力。經過反復摸索，楊宗偉提出“出兩根鋼間隔120秒”的方法。以前一組鋼材開始剪切為節點，等兩分鐘才讓下一組“出爐”，待到剪切時即為最佳溫度，這保證了生產流暢和剪切質量。

近兩年，河鋼石鋼精煉水平不斷提高，后部產能大幅釋放，客戶端結構的優化，讓該鋼材的月需求量猛增10倍以上。產品質量及交貨期的雙重壓力，老方法已不能滿足生產需要。

客戶端結構優化倒逼產線工藝革新，新形勢下的新問題，要用新思維來解決。去年2月起，楊宗偉和工友們在每次生產即將結束時，都要留下兩根坯材進行“降溫剪切實驗”，探索更為科學合理的剪切溫度、時間組合。而在“職工做主產線”的管理模式推廣后，楊宗偉可以通過微信群直接向技術人員尋求“技術支援”。一年的數據積累及改進，一套分規格控制該鋼種剪切時間及節奏的工藝方案華麗登場，生產步距、倍尺數、剪切溫度上的工藝控制得到全面革新，并在其他班組廣泛推廣。Φ13mm至Φ16mm規格鋼材“工藝待溫”間隔時間縮短至40秒，Φ17mm以上規格材實現了“無等待連續生產”，小時產量翻了一番，剪切質量亦有提升，大大降低了后部處理的難度。

“客戶需求是產線工藝變革的風向標。”成功改進了該鋼種剪切工藝控制方法的楊宗偉，又開始了對其他高溫鋼冷床控制方法的探索。