落實集團要求，河鋼石鋼進入產品升級結構調整的快車道，提質提速保客戶訂單刻不容緩。大棒線從生產的各個方面打破常規操作習慣，創新生產工藝，選定“用大孔型軋制小規格坯料”的工藝作為新的自我挑戰項目。

為了試驗順利進行，軋制前，副作業長孟維卿和軋機工藝工程師張曉輝對壓下量、寬展量、寬展系數、導衛開口度、輥縫、減速比等各項參數都做了詳細計算和調整，制定了試驗方案，明確了操作要點。

19點30分，軋制開始。孟維卿和丙班軋機班長李子強站在粗軋機組前目不轉睛地盯著，一支鋼坯由西向東緩緩過來，他們密切關注鋼坯被咬入1號軋機后端部的變形情況，記錄軋制狀態，積累數據。“1號軋機降速、再降。”看到出現張力不穩情況后，李子強通過對講機與CP2主控工王瑞鋒緊急溝通。聽到指令后，王瑞峰立即對1號軋機進行調速。一番緊張的操作后，軋機間的張力恢復了正常，李子強這才松了一口氣。“根據測算試驗方案，CP2在前期穩定張力基礎上，將1號軋機提速15%，2號軋機提速6%，但在實際生產中，我們要一直關注并隨時調整，摸索最佳的工藝參數。”李子強告訴筆者，為了防止翹頭堆鋼，他們按照實驗方案提前把1號軋機的軋線降低了1cm，保證了軋制的順行。

時鐘指向19點50分，坯料生產進入正常狀態，但依然不能宣布試驗成功，新工藝軋制的除鱗效果如何？表面質量情況是否能夠提升？這些都有待進一步檢驗。16架軋機前，粗軋崗位工用割把仔細檢查了鋼材表面質量后，對不遠處的孟維卿做了一個“OK”的手勢；軋制成材后，熱檢工張大勇立即取樣檢查鋼材表面質量。“鋼材表面沒有缺陷，沒有發現軋痕，較以往含鎳鋼表面質量有改善，一切正常！”20點，張大勇在對講機里傳來喜訊。職工等待的未知結果終于有了著落，職工緊張的心終于落地了，用大孔型軋制小坯料的工藝首次獲得突破。這不僅節約了每次更換軋輥的30多分鐘時間，為高效生產打下基礎，還有效改善了坯料除鱗效果，降低攤撿成本。

“我們原來也嘗試過該生產工藝，但都以失敗告終，今天終于有了突破，下一步我們還要繼續探索優化、固化方案。”孟維卿高興地說道。在激烈的市場競爭中，一些生產模式越來越不適應高端客戶的需求，“倒逼”職工用實際行動創新突破，在工藝準備和工藝控制上下功夫，為產品升級做好足夠的準備，讓職工將更多精力放在提升質量和產品升級上，為贏得高端客戶滿意不斷“加碼”。