4月24日8時，河鋼石鋼軋鋼廠中棒線正生產供某戰略客戶的高端碳結鋼。產線客戶質量保障工程師馬振時而在火紅的軋材旁駐足觀望，時而在灼燙的蓋板上仔細測量，時而與現場職工深入交談。“生產工藝及節奏調整后，鋼材彎曲情況得到了有效解決，近些日子的生產非常平穩順利。”乙班精整工劉曉濤介紹，這都得益于馬振的用心和堅持。
客戶結構調整倒逼產品結構提升。中棒線于2016年對產線主要設備進行了智能改造，以滿足高端客戶的高質量需求。就在全體職工準備“甩開膀子大干一場”的時候，一個難題卻擺在了大家的面前：Φ70mm以下的小規格材在冷床冷卻過程中，易產生彎曲造成堆鋼，這不僅會導致混號隱患，還制約著效能進一步發揮，對后續的倒角質量也造成一定影響。
產線問題就要“蹲”在產線解決。為了掌握第一手的現場資料，馬振每天用近7個小時守在產線上，觀察軋件出軋機的運動軌跡，逐個實際測量軋件的鋸切溫度，并詢問不同班次的冷床操作工的推鋼手法，摸索軋件不同溫度下的冷卻、矯直情況。一周“蹲守”，馬振終于挖掘到癥結所在：為滿足生產節奏，小規格軋件需兩支及以上編組鋸切，這導致了編組的第一支軋材在上冷床時由于溫度低造成不可恢復的彎曲。同時，蓋板縫隙過大、冷床前缺少引向導板也導致了軋件在運動過程中的“撞擊彎曲”。
“對癥下藥”見成效。針對發現的工藝問題，馬振配合崗位工合理控制軋制節奏，將相關小規格鋼種的鋸切溫度提高30度，縮短第一支與第二支的間隙時間。逐一修補蓋板之間的縫隙，并在鋼材步上冷床輥道的位置加設了引導板。同時，他還針對不同小規格鋼種特性，創新提出加快冷床推鋼節奏，將先前的“滿程推鋼”變為“1/3至1/2程連續推鋼”。系列措施在現場施行四個月以來收效顯著，Φ70mm以下規格鋼材彎曲率降低17%。“只有扎根一線，才能發現問題，解決問題，才能更好地服務產線。”馬振擦了擦臉頰的汗水，繼續著他的產線攻關。