煉鋼的精煉工序就是將初煉的鋼液在真空、惰性氣體或還原性氣氛的容器中進行脫氣、脫氧、脫硫，去除夾雜物和進行成分微調，使其成為溫度合適、成分精確、質量優異、附加值高的品種鋼。目前，北營公司唯一一座RH精煉爐在煉鋼廠生產二區。

在RH精煉爐生產中，由于其所處的位置受限，只有一臺240噸天車對應RH精煉爐，并且RH精煉爐所生產的鋼水只能供給北營煉鋼廠五號鑄機使用，設備的唯一性給生產組織帶來了很大困難。為了保證生產過程的連續性，該廠設備系統將五號鑄機、240噸天車和RH精煉爐納入同一個檢修計劃，執行周計劃檢修，從而保證設備的完好率，保證了生產的連續性。同時，該廠還要求維檢作業區和自動化作業區加大對設備的點巡檢力度，發現問題及時處理，保證設備的穩定運行。RH精煉爐主要設備噴嘴共有兩個，以往更換一個噴嘴需要24小時，為了節約生產時間，提高設備的利用率，該廠在更換噴嘴時，采取兩個浸漬管一起更換的方法，有效節約了設備檢修時間。在生產組織中，調度系統充分發揮指揮與協調作用，與天車、煉鋼系統積極溝通，根據鋼包的大小、包齡等，選擇合適的鋼包及鋼水裝入量，從而確保鋼包的凈空，為鋼水精煉提供良好的生產條件，并要求各工序為RH精煉爐創造良好的外部環境，煉鋼工序要保證到站鋼水的溫度，天車系統要保證在25分鐘內完成一個生產循環。

該廠還根據合同的簽訂情況，合理排布生產計劃，保證生產的連續性。在RH精煉爐的操作上，不斷加大職工培訓力度，努力提高職工的操作水平，要求職工嚴格按標準化操作，在25分鐘內完成鋼水的精煉。同時，為了保證生產的可持續性，該廠還成立了RH攻關小組，每周召開專題會議進行數據分析和總結，著力解決設備及工藝等方面問題，嚴格控制各項技術指標，在實現提高產量、質量的同時，達到降低消耗的最終目的。