首鋼集團(tuán)領(lǐng)導(dǎo)到京唐公司調(diào)研后，京唐公司認(rèn)真貫徹落實(shí)領(lǐng)導(dǎo)講話精神，按照年初 首鋼“兩會”部署，以及京唐公司“兩會”確定的“強(qiáng)基礎(chǔ)、促協(xié)同、優(yōu)產(chǎn)品、增效益”工作主線，聚焦重點(diǎn)任務(wù)，強(qiáng)化經(jīng)營管控，努力降本增效，在保證全流程產(chǎn)線安全環(huán)保、穩(wěn)定順行的前提下，努力促進(jìn)企業(yè)發(fā)展質(zhì)量和效益顯著提升。 緊盯年度降成本任務(wù)目標(biāo)，持續(xù)強(qiáng)化生產(chǎn)組織，提升管理效能，在確保產(chǎn)線順穩(wěn)基礎(chǔ)上促進(jìn)效益最大化。京唐公司煉鐵部夯實(shí)高爐技術(shù)操作、原燃料質(zhì)量、設(shè)備運(yùn)行三大管理基礎(chǔ)；狠抓爐內(nèi)操作，不斷優(yōu)化礦焦平臺，改善煤氣分布；通過實(shí)施以“精準(zhǔn)控制冷卻壁水溫差、保持合理爐型”為基本原則的冷卻制度、以“控制邊緣、穩(wěn)定中心”為基本原則的裝料制度和“高風(fēng)速、高動能、活躍爐缸”為基本原則的送風(fēng)制度等措施，為爐缸活躍性、煤氣利用率、透氣性指數(shù)的穩(wěn)定提升提供了保障。同時(shí)，該部以鐵前一體化為平臺，構(gòu)建以高爐為核心、生產(chǎn)組織一體化、原燃料采配一體化、質(zhì)量一貫制的管理體系，降低鐵水成本。通過降低原燃料成本和優(yōu)化配礦對標(biāo)攻關(guān)，制定、落實(shí)128條措施，實(shí)現(xiàn)鐵成本降低至64元/噸。在生產(chǎn)組織過程中，煉鋼部還通過改善煉鋼全流程低氧控制、提高轉(zhuǎn)爐碳氧積能力、穩(wěn)定超低碳工藝技術(shù)、優(yōu)化RH頂渣、規(guī)范過程取樣操作等措施，降低鋼水中的氧含量，提高鋼水潔凈度。
今年以來，超低碳中間包全氧含量連續(xù)兩個(gè)月創(chuàng)出好成績，最低降到16.3ppm，達(dá)到國際先進(jìn)水平。
同時(shí)，煉鋼部以釋放連鑄機(jī)產(chǎn)能為抓手，持續(xù)加快生產(chǎn)節(jié)奏，通過對保護(hù)渣覆蓋劑等原輔料的確認(rèn)進(jìn)行層層把關(guān)，保證了澆鑄過程的順穩(wěn)；通過強(qiáng)化現(xiàn)場管理，加強(qiáng)工序協(xié)同，連鑄機(jī)連澆爐數(shù)提高0.5爐；通過優(yōu)化檢修組織模式，提升鑄機(jī)系統(tǒng)設(shè)備功能精度，保證低碳鋼2米/分鐘常態(tài)化生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)了低碳鋼、超低碳鋼的窄調(diào)寬100毫米的突破。 截至目前，煉鋼部3號連鑄機(jī)，生產(chǎn)效率提高了31%，消化渣鐵16000噸，降低生產(chǎn)成本12元/噸，累計(jì)增效800余萬元。 分解指標(biāo)，壓實(shí)措施，明確職責(zé)，確保降本增效工作落到實(shí)處。 冷軋部精細(xì)管控降成本，通過制定詳細(xì)成本分解控制方案、逐級分解指標(biāo)、開展措施效果檢查，1月份噸鋼成本降低30元，2月份成材率、鋅耗等技經(jīng)指標(biāo)分別創(chuàng)出好水平。
一是組織專業(yè)部門對標(biāo)先進(jìn)企業(yè)，組建了提高成材率、降低鋅耗、降低可控設(shè)備費(fèi)用等八大項(xiàng)目組，確定了164項(xiàng)措施，逐項(xiàng)確定降本任務(wù)。
二是圍繞提高成本管理效率，冷軋部建立了部級、專業(yè)室級、作業(yè)區(qū)級、班組級責(zé)權(quán)均衡、多級分層的成本費(fèi)用組織管理體系，對重點(diǎn)費(fèi)用指標(biāo)實(shí)施分級管控。
三是在推進(jìn)鍍鋅工序標(biāo)準(zhǔn)成本管理中，以產(chǎn)線實(shí)際生產(chǎn)的數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，明晰成本的主要因素，將成本細(xì)化到每卷鋼，將標(biāo)準(zhǔn)成本測算規(guī)則錄入產(chǎn)銷系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)鍍鋅標(biāo)準(zhǔn)成本系統(tǒng)化。
四是圍繞提高成品成材率，優(yōu)化工藝、開展攻關(guān)。通過優(yōu)化酸軋切邊比例、1700mm連退薄規(guī)格、罩退部分高強(qiáng)鋼等品種的切邊流向，酸軋廢品量較前期下降30%，新品種S800NQ成材率達(dá)最好水平；推進(jìn)產(chǎn)線鋅耗技術(shù)攻關(guān)，對鋅耗指標(biāo)日抽檢、周點(diǎn)評、月分析進(jìn)行精細(xì)管理，提高工藝參數(shù)穩(wěn)定性，開展班組競賽，4條鍍鋅線鋅層控制能力顯著提高，2月份鋅耗超標(biāo)率較去年平均水平降低1.77%，達(dá)歷史最好水平。
五是降耗增效、提高效能。冷軋自動化作業(yè)區(qū)根據(jù)包裝費(fèi)用計(jì)算方式，重新編寫各條產(chǎn)線的計(jì)算機(jī)控制邏輯，進(jìn)一步精準(zhǔn)控制鋼卷單卷重量，節(jié)省包裝費(fèi)用23萬元；酸軋作業(yè)區(qū)改善1700毫米乳化液循環(huán)供液泵和回液泵電機(jī)的控制方式，預(yù)計(jì)全年可降費(fèi)85萬元。
緊扣降本增效目標(biāo)，制定實(shí)施方案，嚴(yán)格過程管控，全面做好降本增效工作。運(yùn)輸部發(fā)動各作業(yè)區(qū)利用班前會、工作會等多種形式，提高職工節(jié)支降耗意識，干部職工積極建言獻(xiàn)策，累計(jì)征集建議30余條，其中多條可操作性強(qiáng)的建議已落地見效。其次，開展修舊利廢降成本。港口作業(yè)區(qū)以修舊利廢為主攻方向，充分挖掘廢舊設(shè)備的剩余價(jià)值，對被拆卸下來的設(shè)備配件進(jìn)行修復(fù)利用。同時(shí)，通過優(yōu)化現(xiàn)場作業(yè)流程、改善作業(yè)步驟程序、提煉“最佳作業(yè)法”、攻克專業(yè)技術(shù)難關(guān)和科技創(chuàng)新等工作，提高了作業(yè)效率，降低了生產(chǎn)成本。他們以“陳萬忠創(chuàng)新工作室”為平臺，成立了涵蓋設(shè)備操作、檢修、點(diǎn)檢三個(gè)崗位的攻關(guān)小組，對4號卸船機(jī)夾輪器液壓系統(tǒng)腐蝕嚴(yán)重情況開展攻關(guān)，利舊修復(fù)8個(gè)夾輪器，節(jié)約備件費(fèi)用兩萬余元；鐵運(yùn)設(shè)備維檢作業(yè)區(qū)將機(jī)車電機(jī)自主檢修列為攻關(guān)課題，自主發(fā)明并推廣機(jī)車氣缸套專用拆裝器、V型排列式氣缸套拔出器、二氧化碳多用途焊機(jī)等新裝備、新技術(shù)，今年以來節(jié)省費(fèi)用50余萬元。
