該廠三條熱軋產線，每年各類報廢軋輥約500余支，使用后的軋輥直徑達到正常范圍下限后，需要將軸承箱進行拆卸，并回運到板材廢鋼廠回爐處理。大量報廢軋輥存放占地大、爆破危險系數高，每年新采購軋輥資金達千萬元以上。

圍繞企業降本增效工作重點，該廠積極創新求變。2013年，開始推進軋輥改制項目，2015年由軋輥作業區勞模創新工作室負責軋輥日常維護和降本攻關等。現任勞模創新工作室負責人、該廠軋輥作業區技術組組長唐天博告訴記者：“目前，勞模創新工作室有成員12人，均是各個專業的技術骨干。在落實軋輥改制項目過程中，我們通過對比三條產線各類軋輥圖紙等工藝發現，2300線、1880線及1700線軋機工藝參數呈現遞減趨勢。

其中，高鉻鐵、高速鋼軋輥內外材質和材料抗拉強度等參數基本一致，符合實施軋輥改制技術的基本條件。最終，確立了包括2300線報廢高鉻鐵軋輥改制1880線F1-3機架工作輥、2300線報廢Cr5鍛鋼支撐輥改制1880線R1-F3機架支撐輥和1880線F1-3機架高速鋼軋輥改制1700線F1機架及F2-4機架軋輥在內的三種軋輥改制項目。”    在具體的軋輥改制過程中，該工作室針對各條熱軋產線軋輥規格、型號存在差異問題，及產線間同材質軋輥通用性問題進行細化分解。為實現軋輥在機使用安全，滿足各產線軋機工藝技術的參數要求，他們選擇沒有較大減徑量的正常報廢軋輥作為輥料，并對報廢軋輥剩余工作層厚度、輥面硬度及均勻性進行探傷檢測，確保實施改制軋輥的內部不存在裂紋、缺陷。同時，嚴把軋輥品質關，確保改制后上機使用的各項軋輥數據，與各產線間相同材質軋輥的生產工藝符合軋制通用性的使用要求。

自推行軋輥改制項目以來，該廠共改制各類軋輥150余支，其中報廢軋輥改制124支、跨產線高速鋼軋輥通用性改制36支。此外，軋輥改制項目中的《高速鋼軋輥在BSP產線的實際應用研究》和《2300線高鉻鐵報廢軋輥在1880線的改制應用》分別榮獲遼寧省自然科學學術成果二等獎和三等獎，同時獲得本鋼集團科學技術進步獎。