該項目率先與第三煉鋼廠對接進行轉爐少渣冶煉攻關。此前，中天鋼鐵主要采取以經驗為主導的試錯式爐渣調整優化方式，而在此次攻關中則首次嘗試通過軟件計算出反映爐渣組成、熔點、黏度、表面張力等物理化學性質的數據，然后根據模擬的計算結果進行爐渣優化。這不僅改善了轉爐鋼渣分離條件，而且顯著提高了冶煉過程脫磷效率，刷新了該公司低磷鋼冶煉鋼鐵料、渣料消耗的歷史最低紀錄，并創造了該類鋼種自開發以來最短粗煉周期的新紀錄，達到行業先進水平。

近期，該公司又將轉爐少渣冶煉的成功經驗進一步推廣至精煉過程，并且在第三煉鋼廠及電爐煉鋼廠同步開展，實現了冷鐓鋼、碳素結構鋼等系統鋼種渣料消耗和能源介質消耗的雙降低，精煉冶煉周期進一步縮短。

對于該實驗室下一階段目標，中天特鋼總經理王郢要求，繼續強化冶煉過程爐渣適用性等新功能的開發和應用，加強模擬計算與現場問題、新品開發的結合，充分發揮模擬仿真技術在優特鋼生產過程中的作用。

據悉，中天鋼鐵技術中心于2017年6月開始籌備建立模擬仿真實驗室。自成立以來，該實驗室共優化項目60余項。2018年以來，該實驗室借助Thermo-Calc軟件模擬計算，成功開發多個汽車非調質曲軸用鋼，每種產品一次開發成功率達到100%；利用Deform軟件優化軋制工藝，改善齒輪鋼斷面組織差異，提高硬度穩定性，不同規格不同牌號軋材硬度波動范圍控制在30HBW以內，遠低于協議標準；利用FactSage軟件模擬計算，調整鈣處理量，有效解決行業內含鋁高硫鋼種澆注難題，從過去只能平穩澆注1爐上升到如今的4爐，澆注平穩率提高3倍。