為充分發揮車間在工藝技術管理中的紐帶作用，推進工藝標準化與作業區的有效融合，促進工藝標準化推進落地，該廠組織各車間對各個崗位的《產品工藝規程》和《技術規程》開展整合、評審工作，從崗位技術要求、主要工藝參數和主要設備參數三個方面進行完善。全面推進“控制計劃+作業通知單”模式，將所有產品控制計劃全部轉換為作業通知單，使操作人員操作更加標準化、規范化。

該廠針對薄規格拓展中出現的問題，組織技術專家開展攻關，為解決甩尾問題，改變側導板控制策略，改變軋制速度和對中策略，同時通過調整凸度比，控制機架竄輥量，避免產生壓痕。為提升薄規格軋制穩定性，優化精軋支撐輥輥型，提高輥型保持度，工作輥進行偏移式CVC設計，避免產生竄輥到頭，提高板形調節能力；增加頭部速度修正功能，避免產生頭部挑套，確保質量滿足客戶需求。針對下道工序反饋的冷軋備料問題，對加熱環節、精粗軋操作標準化、設備精度提升、層流冷卻水調整、卷取工藝優化等環節全力進行攻關優化，通過對軋機剛度進行評價，找出了對板形影響最大的機架，更換了階梯板，并測量間隙。同時，優化了電氣控制程序，調整了活套控制、張力設定和PCFC設定等，并根據精軋各機架間帶鋼的實際凸度，適當增加了手動干預，提高穿帶板形，縮短浪形帶鋼的長度，不斷滿足客戶需求。