該廠以經濟責任制為依據，將成本預算指標橫向分解到各管理室，縱向分解到個人，最大限度降低備件、材料、能源、耐材等生產成本，形成全員主動降成本的局面，營造全員提質降本增效氛圍。以工序成本管理為中心，實行日成本費用統計、月預測工作制度，及時掌握成本變化趨勢，對生產經營過程中存在的問題進行靶向整改，使成本費用得到有效控制。在設備系統物資領料管理中，根據消耗情況制訂合理的技術經濟儲量。同時，加大對廢油桶、廢鋼絲等廢舊物資的回收力度，避免物資流失。

進入9月份以來，為確保完成噸材降成本新目標，該廠重點圍繞“鋼坯加工、能源介質消耗、備件材料消耗”3個方面的11個子項成本內容，進一步明確各管理室和作業區的降本工作職責和降本攻關目標，分層級簽訂降本目標責任狀，多途徑、全方位、系統性開展成本降耗攻關工作。通過調整績效考核辦法，將指標細化落實到崗位，推行指標與崗位工資掛鉤，進一步提高了廣大職工參與成本管理的積極性和工作熱情。在基層班組實施“噸材產量計獎”政策，督促班組嚴抓故障小停，鼓勵班組多干多得，有效提高了各條產線的機時產量，降低了能源空耗和浪費現象，釋放最大產能。

充分發揮調度系統職能，及時掌握上下游相關工序運行狀態，合理排布檢修計劃，積極應對各類突發事件，切實降低不良影響，確保了各產線連續、經濟、穩定運行。通過全面推進三級成本核算管理，將成本管控落實到一線班組，確保各項措施落地和執行。通過持續開展提高熱送率、成材率專項攻關，深入推進降輥耗、降油品消耗等系列攻關，有效提升了企業經濟運行指標。以“學規程、懂規程、會規程”活動為契機，嚴肅各項工藝規程和工作紀律，進一步夯實設備基礎管理。在確保產線穩定運行的同時，不斷加強崗位點檢與專業點檢的銜接配合，切實提高點檢質量及檢修質量，做到檢修不漏項、不失修，實現區間無故障。通過各項成本管控工作的細化開展和深入推進，設備故障同比降低15%，綜合作業率同比提升11.75%。