強化攻關，降低高爐燃料比

“燃料比是高爐重要經濟指標之一，為降低燃料比、促進高爐節能減排、高效化生產，我們從優化高爐燃料結構、強化爐內外管理等方面下足功夫。”該公司煉鐵廠技術成本科科長徐彬介紹。

在降低燃料比方面，該廠狠抓精細化操作及管理，積極查找制約主要經濟指標的瓶頸難題，通過強化爐內外管理，在保證提升生鐵產量的前提下，積極開展燃料比攻關，推動高爐燃料比穩步下降。在爐外方面，該廠抓好原燃料入爐質量，全面加強燒結工藝操作管理，開展燒結礦質量攻關，使燒結礦轉鼓強度穩定在76%以上，減少燒結礦入爐粉末。同時，加強出鐵正點率、日出鐵次數、開口時間間隔、鐵口深度的監督考核，使鐵口績效好轉，同步改善炮泥質量，保障鐵口維護。在爐內方面，通過強化高爐操作管理，采取大礦批厚焦層操作，優化高爐上部布料等方式，消除了局部氣流，使煤氣流得到合理分布，煤氣利用率顯著提升；要求高爐操作人員加強對爐溫、堿度控制，強化對原燃料、風口工作狀態及渣、鐵樣的檢查力度，精細調整噴煤量、礦石批重等參數，全力保證爐溫穩定、減少燃料浪費。在確保爐況穩定同時，該廠還積極摸索適合高爐氣流分布的布料矩陣，在爐況穩定順行基礎上逐步提高冶煉強度，探索增產降耗之路，多管齊下確保燃料消耗穩步降低。

和“全面降成本”工作開始前相比，5月份該公司燒結固體燃耗下降3公斤/噸，高爐燃料比下降7公斤/噸，兩項指標均為今年以來最好水平。

多措并舉，減少鋼鐵料消耗

鋼鐵料消耗是煉鋼工序的主要技術經濟指標之一。據悉，鋼鐵料消耗成本占煉鋼總成本的70%～80%，降低鋼鐵料消耗正是降低煉鋼成本的重要途徑。方大九鋼煉鋼廠通過探索最佳裝入模式，改進轉爐原料結構、優化爐前冶煉工藝，采用少渣煉鋼、減少噴濺、降低吹損、減少倒渣帶鋼等系列措施，進一步降低煉鋼工序成本。5月份該廠鋼鐵料消耗較降成本活動開展前下降3 公斤/噸。

——優化轉爐冶煉工藝。據了解，轉爐冶煉過程槍位、熱平衡調整及渣料加入時機不到位等問題，都易造成噴濺，影響成本上升。該公司煉鋼廠技術人員深入現場，結合實際優化操作規范，達到減少噴濺、降低吹損的目的。與此同時，規定轉爐倒渣角度，以減少金屬流入渣盤，提高金屬收得率；根據物料平衡和熱平衡理論建立熱平衡調整模板，實現提升終點、減少吹損、降低鋼鐵料消耗。

——提高爐鋼輔料管理。理論測算顯示，爐渣量每增加1%，鋼鐵料消耗上升1.26公斤/噸。為減少爐渣量，方大九鋼在進一步完善轉爐留渣操作工藝推廣應用基礎上提高入爐石灰質量，根據原料情況和品種情況合理調整造渣料消耗，在鐵水硅、硫含量較低時適當減少石灰量消耗。鐵水線采用兌罐工藝，在鐵水兌入轉爐之前，利用中轉罐進行兌罐，一方面降低鐵水帶渣量，另一方面對高硅、高硫、高磷鐵水進行混合使用，降低輔料加入量。同時，在MES自動化系統中建立了轉爐渣料的理論模型，為后續少渣煉鋼提供理論支撐。

——優化入爐原料結構。規范內部回收廢鋼使用，穩定每爐內部回收廢鋼使用量，確保內部廢鋼用量達到20公斤/噸以上。加強入爐廢鋼質量管理，對入廠廢鋼打包塊尺寸進行抽查，杜絕不合格尺寸廢鋼入廠。制定廢鋼裝槽順序，降低廢鋼卡槽導致的掉廢鋼現象，提升廢鋼用量，從而達到降低鋼鐵料消耗的目的。

狠抓落實，提高產品成材率

提高成材率是降低綜合成本的重要因素，成材率每提高1%，鋼材生產成本也相應降低約1%。“全面降成本，大干一百天”活動開展以來，方大九鋼軋鋼廠把“減損降廢、提升實物成材率”作為中心任務來抓，不斷深挖內潛，進一步提高產品成材率。

該廠持續加強降低加熱爐氧化燒損率、提高換品種成功率、減少沖跑鋼成材率指標的攻關力度，找準切入點提高產品成材率。一方面，加大技術進步和科技攻關，通過大力推進高速鋼軋輥應用，軋制Ф12毫米、Ф14毫米規格等系列產品獲得成功，抓好定尺率技術攻關，5月份三條直螺生產線定尺率平均達到98.89%，生產效率明顯提高，產品成材率穩步提升。另一方面，該廠進一步狠抓生產過程控制，強化設備、工藝、質量等各環節聯系，有效降低設備故障率和工藝堆鋼事故；每日監控指標完成情況，從排產、生產到交貨，層層落實好跟蹤；推行精細化操作，抓好過程控制，調整加熱工藝，減少軋廢和加熱燒損，從技術上、設備上、操作上深入推進各條生產線成材率攻關。5月份，該公司綜合成材率達到99.24%，較降成本活動開展前提高0.12%，其中板材生產線成材率創下今年以來最好水平。

從中鋼協公布的一組數據來看，自二季度開展“全面降成本，大干一百天”活動以來，該公司有多項成本指標取得進步。與去年同期鋼鐵行業排名相比，4月份，該公司國產球團礦采購價格進步3位；廢鋼采購價格進步12位；進口塊礦采購價格進步2位，位居全國第一。在制造成本方面，該公司9項制造成本中有6項較去年行業排名取得進步，并有8項指標位居全國前10位，其中非合金線材成本排名第一，持續領跑行業。