熱軋工序產出的鋼卷主要分為內供和外銷兩個流向。由于需求不同，一般情況下，內供流向鋼卷僅需要側面噴印，而外銷鋼卷則根據終端用戶的個性化需求有著多種噴印規則。在實際生產中，由于不同流向的鋼卷經常交替產出，這就需要噴號機器人頻繁切換噴印模式，以滿足下游用戶對鋼卷的不同噴印需求。

以往，針對不同流向的鋼卷，都需要卷取操作人員人工識別噴印需求并手動操作對噴號機器人的噴印模式進行切換，最終完成噴印作業。工作效率低，且易出現誤噴印。

面對問題，熱軋部鄭偉、王健健等青年創新團隊主動挑起重任，靠技術創新改變現狀。他們從問題根源入手，在產銷系統中引入噴印代碼，將下游用戶的不同噴印需求進行數字化編碼，使產銷系統下發的指令轉化為噴號機器人能夠識別的語言指令。同時，通過修改完善二、三級控制系統的通訊結構、數據結構以及相關程序，成功實現了噴印代碼的自動存儲與轉換，徹底打通產銷系統和噴號機器人之間的指令傳輸和控制通道。

為實現更多的噴印規則，團隊成員還與品種質量專業技術人員認真研究梳理終端用戶的噴印需求，并在滿足常用四大類噴印規則的前提下，在控制程序中預留出一倍以上的噴印代碼位置，以滿足用戶的更多需求。

新程序上線后，不僅使噴印準確率達到了100%，更將產線卷取操作人員從繁雜的操作工序中解脫出來，讓他們有更多的時間、更多的精力去關注產品質量，進一步提高了產線作業效率，提升了產線智能化水平。