隨著我國城鎮(zhèn)化進度的不斷加快，混凝土攪拌運輸車需求在一個相當長時期內(nèi)都將很旺盛。作為攪拌車物料攪拌、承載部分的重要設備滾筒，運行過程中要承受物料的劇烈摩擦，是攪拌車上磨損量和消耗量最大的部件。據(jù)不完全統(tǒng)計，在一個攪拌車的生命周期6-8年里，平均要更換3.5個滾筒。采用高強度耐磨攪拌罐用鋼替代普通級別鋼，將使罐體規(guī)格減薄，可實現(xiàn)滾筒輕量化30%，耐磨蝕性達到常規(guī)鋼材的兩倍，使用壽命顯著提高。研究開發(fā)該類型熱軋耐磨鋼產(chǎn)品，不僅能增強安鋼熱軋汽車鋼系列產(chǎn)品市場競爭力，有助于提升企業(yè)自身的市場品牌議價能力，滿足客戶需求，創(chuàng)造良好效益，同時也對填補河南省產(chǎn)品空白具有重大的現(xiàn)實意義。然而由于強度、硬度的提升，耐磨鋼的加工性和焊接性嚴重惡化，很難滿足用戶自動焊接、冷成型等加工板形要求，研發(fā)生產(chǎn)的難度極大，國內(nèi)只有幾家鋼企在2250熱軋帶鋼機組研發(fā)該產(chǎn)品取得一定效果。

近年，安鋼結合國家“十四五”發(fā)展規(guī)劃，制定了特鋼發(fā)展工作方案，進一步科學定位安鋼產(chǎn)品發(fā)展，打造具有核心競爭力的特鋼企業(yè)。為貫徹落實安鋼“十四五”規(guī)劃的特鋼發(fā)展戰(zhàn)略，彌補1780機組熱軋汽車用鋼沒有熱軋耐磨鋼系列產(chǎn)品的缺口，安鋼將高強薄規(guī)格非處理型熱軋耐磨鋼板作為技術研發(fā)重點品種加以攻關。從1780機組的軋制設備、層流冷卻及平整能力實際出發(fā)，創(chuàng)新性提出利用微米碳化鈦顆粒強型，配合中高溫度卷取軋制來實現(xiàn)耐磨性和板形優(yōu)良結合的研發(fā)思路。

本次試驗生產(chǎn)的熱軋耐磨鋼成分上具有高硅、高錳、高鋁、高鈦等特點，軋制力及軋鋼控制模型均沒有現(xiàn)成經(jīng)驗可尋，冶煉和軋制生產(chǎn)過程難度可想而知。但為了公司“十四五”特鋼戰(zhàn)略落地執(zhí)行、熱軋汽車鋼品牌深化和供應、產(chǎn)業(yè)鏈的創(chuàng)新創(chuàng)效，安鋼技術中心、第二煉軋廠、生產(chǎn)安全處和銷售公司等單位部門積極主動踐行和發(fā)揚“一大三主動”和“四真”精神，研發(fā)、生產(chǎn)、生產(chǎn)管理齊發(fā)力，克服了精煉LF和RH合金加入量大，新型低反應專用保護渣應用效果不確定性，大幾率出現(xiàn)鑄坯表面縱裂、水口套眼，軋制力過大或預測不準造成的堆鋼、厚度偏差大等諸多困難和風險。開發(fā)前期，技術中心多次主動召開熱軋耐磨鋼產(chǎn)前準備會，討論試驗計劃，確認生產(chǎn)過程關鍵控制參數(shù)，并制定了熱軋耐磨鋼試驗計劃及生產(chǎn)異常應對預案。和第二煉軋廠通過多方渠道溝通和技術分析，一方面使得ANM300TP煉鋼過程控制良好，成分命中率100%，連鑄過程平穩(wěn)、鑄坯表面未出現(xiàn)明顯異常，未出現(xiàn)批量縱裂和套眼風險；另一方面通過優(yōu)化裝爐加熱溫度、軋制道次、精軋壓力量分配以及模型預測等措施，克服了1780機組軋制力超上限和厚度偏差大的風險，成為國內(nèi)率先采用1780熱連軋機組生產(chǎn)熱軋耐磨鋼ANM300TP的企業(yè)。為優(yōu)化工藝流程，減少RH精煉工序的排產(chǎn)限制，他們還通過優(yōu)化合金加入量及順序、精煉后期操作、配合連鑄保護澆注減少鋼水過程氧化等措施，成功試驗了1爐LF直接上鋼工藝，通過全程跟蹤觀察表明連鑄澆鑄過程與正常過RH工序冶煉爐次無明顯差異，為后續(xù)去除RH工序奠定技術基礎，實現(xiàn)流程優(yōu)化和工序降本。