今年以來，煉鋼工序作為八鋼公司降本增效的關(guān)鍵環(huán)節(jié)之一，以“提指標、降成本、增效益”為工作方向，緊緊抓住煉鋼降本增效的關(guān)鍵指標，積極開展對標找差，苦練內(nèi)功，固強補弱。針對工序降能耗工作，通過推行定額管理、節(jié)能改造、杜絕浪費等舉措，加大回收類（煤氣回收、蒸汽回收），消耗類（混合煤氣、電、水、天然氣、壓縮空氣、氧氣、氮氣）等9項重點能耗介質(zhì)進行管控，根據(jù)當月產(chǎn)量，系統(tǒng)核算次月分廠內(nèi)部能耗指標，做到定質(zhì)與定量相統(tǒng)一、先進性與合理性相統(tǒng)一，堅持每天對能耗情況進行復(fù)盤分析，以“節(jié)能增效煉鋼”周例會為契機，對每周能耗完成情況，異常情況進行分析，對未完成指標制定攻關(guān)措施，確保能源消耗時刻處于可控、能控、在控狀態(tài)，持續(xù)降低工序能耗。

為了進一步降低鋼水冶煉成本，八鋼煉鋼工序在全力做好極致降鐵耗攻關(guān)工作的同時，牢固樹立“一切成本皆可降”的意識，煉鋼技術(shù)人員不斷進行技術(shù)革新，結(jié)合現(xiàn)場生產(chǎn)實際，加大技術(shù)降本力度，冶煉中用價格相對低的低碳錳鐵替代了價格高的金屬錳，并通過嚴格執(zhí)行操作制度，優(yōu)化冶煉節(jié)奏，在實現(xiàn)鋼水質(zhì)量提升的同時，噸鋼成本也得到了降低。在提高設(shè)備有效作業(yè)率上，煉鋼廠加強了連鑄工序的連續(xù)生產(chǎn)能力，在近期的生產(chǎn)中，連鑄工序?qū)崿F(xiàn)了連續(xù)10天無停機。在煉鋼工序中厚板方向的產(chǎn)品生產(chǎn)中，煉鋼廠不斷挖掘中包壽命潛力，連鑄中包連澆爐數(shù)有原來的15爐提高至18爐的最好水平，降級改判率降低2%，產(chǎn)能提升1%。為了減少鐵水的溫降，八鋼煉鋼廠還采取了鋼包加蓋的措施，減少溫降15度，進一步降低了煉鋼的能耗，這一措施也在煉鋼廠進行了推廣使用。

八鋼煉鋼工序持續(xù)在推進“三降兩增”工作，以“杜絕浪費，從我做起”崗位創(chuàng)新實踐活動為抓手，按照“抓大不放小”原則，不斷加大煉鋼工序的降本力度，通過“成本天天讀”、“成本爐爐控”等精細化管理，強化對能源、成本進行專業(yè)化診斷和整改，噸鋼成本得到不斷降低，為八鋼戰(zhàn)勝鋼鐵寒冬做出新的貢獻。