此前，煉鋼廠在不同斷面圓坯生產中，由于工藝要求拉速不同，造成圓坯在冷床自動循環過程間距不一，導致連鑄坯在冷床上的停留時間有差異、冷卻效果較差。原來的解決辦法是把轉換開關由“自動”操作轉“手動”操作，針對不同斷面的圓坯生產時，通過連鑄內P4工手動操作，人為改變圓坯在冷床上的循環啟停，但是此操作造成連鑄內P4工工作量增加，且容易出現人為失誤導致生產異常發生。

煉鋼廠電氣自動化條線為改變現狀，提高工作效率，嘗試對冷床自動聯鎖功能進行改變。經多次研究討論，最終確定通過編制程序，對冷床自動聯鎖功能優化，達到冷床循環次數的調整。煉鋼廠隨即制定技改方案，決定在操作模式上手動輸入“1-5”的單獨阿拉伯數字，確定冷床循環次數，進而實現不同斷面鑄坯生產時，在冷床上的循環頻次不同，如：輸入“3”，冷床循環次數則為3次。在經過一周時間緊張忙碌的技改工作后，最終獲得成功。

據介紹，本次技改的關鍵點是需要選擇一個信號點，作為冷床啟動條件，但這個信號點的確認卻較為棘手，因為現場的不確定因素、熱坯運行流程等都會影響到信號點的準確性，經過多次模擬才最終完成確認。在程序編制過程，需巧妙運用計數功能塊功能，由于編制難度較高，改造調試中也得到公司設備能源環保處等部門的支持。

據悉，現在連鑄內P3工只要在生產前一次性準確輸入冷床循環次數，就可以保證冷床上的鑄坯間距基本一致，該項技改降低了操作工勞動強度且有效避免了生產異常的發生。