近日，馬鋼四鋼軋總廠1580mm熱軋薄板生產線成功實現了原料板坯入庫智能化改造，有效解決了板坯在庫區垛位合理選擇的難題，生產效率大幅提升，安全可靠的快節奏生產得以順行。

該總廠連鑄生產線下線的板坯在運送至熱軋庫區時，其所選擇的下線輥道通常是按照二級系統預排垛位進行定位，而垛位的選擇又一般遵循就近尋找空位的原則。雖然該種入庫方式方便、快捷，但由于板坯擺放較為隨意，在出庫時經常會出現下層板坯須要先于上層板坯出庫的現象，導致現場人員不得不臨時安排行車倒垛。這不僅浪費了人力物力，而且制約了該總廠推行大規模定制化生產，對工序的緊密銜接和快節奏生產也產生很大影響。

為了加快板坯入爐節奏，助力后續產能釋放，1580熱軋生產線把開展技術攻關活動納入勞動競賽之中。技術人員歷經3個多月的艱辛努力，一舉攻克了難關。在改造中，技術攻關組在板坯庫區和加熱爐區系統上搭建通道，通過在兩套系統之間建立二級、三級程序交互連接，讓板坯在入庫之前識別庫區的二級系統，直接從爐區的三級系統中讀取當天爐子的裝鋼生產計劃，同時結合出庫順序和鋼種要求后，智能化確定板坯下線輥道和預排垛位，從而實現了板坯在跨區出入庫時物流工序的順向服從。經1個月的生產實踐證明，信息系統的智能化改造效果良好。