據設備工程部相關負責人介紹，本次大修創造了高爐大修史的四個“第一”，即：

全國第一個采用爐缸國產碳磚全干砌新工藝，砌筑標準高，熱阻小，有利于高爐長壽，且相比使用進口碳磚節省投資近1000萬元；

行業內第一個采取爐口布料溜槽大門在線機械加工新方案，消除了密合面變形量，平面度公差小于0.5mm，光潔度達到Ra6.3，確保大門密封可靠；

鞍鋼第一次實施爐缸清理工序分層作業，上部施工爐口保護棚及安裝環軌，下部拆除碳磚清理爐缸，有效縮短工期2天；

第一次出鐵小于17個小時，創造了鞍鋼高爐大修后達產最快紀錄。

據了解，本次大修工程按照“安全長壽，穩定順行，指標優化”要求，堅持逢修必改原則，將液壓沖渣轉鼓改為電動轉鼓、高爐爐頂水冷齒輪箱升級為2.5PC、礦槽篩改造為環保篩，消除多項制約生產的設備缺陷及多項重大安全隱患，為高爐穩定順行、高效長壽創造必要條件。大修前，設備工程部和煉鐵總廠充分汲取國內高爐大修經驗教訓，打破常規，創新思維，反復推演，科學論證，優化方案，將施工網絡節點由38個優化為22個。施工過程中，克服場地狹小、多單位同時施工、多層立體交叉作業等諸多不利因素，在確保工程安全及質量雙受控的前提下，科學組織，動態調整作業順序，有效利用作業工序間隙，大幅壓縮施工時間，為高爐提前投產創造了條件。針對此次大修時間緊，特別是跨越中秋、國慶節兩大節日等施工組織管理過程中的各種實際困難，設備工程部、煉鐵總廠主要領導和高爐大修工程指揮部全體同志堅持深入一線，調研指導，及時解決現場實際問題。全體參戰人員同心協力，以“保安全、保質量、保工期”為目標，嚴格按照施工網絡計劃推進各項工作，實現了各工序、各專業、各節點有序銜接，確保了施工進度和施工質量。