轉(zhuǎn)變思維，追求四個極致

以“極致效率”為目標，深挖各區(qū)域效率潛能。持續(xù)推進輥期合并，減少精軋換輥次數(shù)，精軋換輥時間減少540分鐘以上。優(yōu)化2250和1580兩條產(chǎn)線分工，拓展產(chǎn)品規(guī)格，平衡資源利用，一季度以來1580產(chǎn)線累計組織開展新產(chǎn)品與新規(guī)格試制18次，2250產(chǎn)線連續(xù)兩次打破月產(chǎn)紀錄，作業(yè)率較上年提升5.2%，產(chǎn)量同比增長9.76%，創(chuàng)歷史最好水平。

以“極優(yōu)產(chǎn)品”拓寬市場，緊抓市場和客戶需求，不斷優(yōu)化熱軋產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，提升熱軋產(chǎn)品質(zhì)量。成功研發(fā)耐蝕農(nóng)機刀具鋼，并通過新用戶認證，實現(xiàn)了進口替代，進一步拓展了京唐熱軋耐候鋼的市場。同時，不斷鞏固車輪鋼、管線鋼、高強鋼等鋼種的品牌優(yōu)勢，提高產(chǎn)品的市場競爭力。

以“極低成本”保生存、促發(fā)展，緊抓鐵素體工藝軋制帶來的成本優(yōu)勢，組織開展多鋼種的鐵素體工藝試制，加強界面協(xié)同優(yōu)化澆鑄排產(chǎn)，一季度鐵素體軋制完成了多次首次試制和新品種極限規(guī)格拓展。

以“極致能效”推進節(jié)能減排，通過優(yōu)化加熱爐爐內(nèi)板坯布局和加熱氛圍，實現(xiàn)加熱爐內(nèi)熱值利用率最大化。實施降低熱軋精軋軋制力、減少加熱燃耗、氧化燒損、軋機電耗等措施，實現(xiàn)了生產(chǎn)過程的節(jié)能降耗。

精耕細作，強化制造能力

作業(yè)部干部職工強化主人翁意識，踐行“秒文化”理念，精細控制各項經(jīng)營生產(chǎn)指標，各崗位、工序、專業(yè)之間高效協(xié)同，優(yōu)化各工序設(shè)備參數(shù)，提升粗軋軋制速度，縮短軋制間隙時間，機時產(chǎn)量得到提升。通過優(yōu)化加熱爐工藝參數(shù)、推進低溫出鋼、縮短板坯在爐時間等措施，燃耗和電耗降達到歷史最好水平。

利用每天交接班時間，組織開展“技術(shù)交流5分鐘”，編制“非常態(tài)操作微視頻”，分享個人經(jīng)驗，提升全員應急處置能力。利用輪班盯崗時間深入現(xiàn)場，一季度累計發(fā)現(xiàn)設(shè)備隱患50余項，有效避免堆鋼事故的發(fā)生，實現(xiàn)“零”操作原因堆鋼。組織開展班組勞動競賽，按照班次發(fā)布當班生產(chǎn)指標，丁班作為其中的佼佼者，連續(xù)多月超額完成任務指標。

求真務實，夯實穩(wěn)定根基

堅持問題導向，將問題視為財富，結(jié)合設(shè)備運行情況，從實際出發(fā)，針對現(xiàn)場存在的隱患進行客觀分析，以高的標準、嚴的要求、實的作風確保設(shè)備運行穩(wěn)定。

堅持開展“事故天天讀”“制度周周查”，將產(chǎn)線近年發(fā)生典型故障重復學，措施落實回頭看，針對現(xiàn)場設(shè)備運行趨勢提前預判，以保證設(shè)備運行穩(wěn)定。開展制度聯(lián)查，由表及里，深入挖掘“病灶”，以體系思維分析，制定形成體系化的生產(chǎn)過程管控措施，不斷夯實生產(chǎn)穩(wěn)定基礎(chǔ)。

堅持工序服從的第一原則，針對操作、工藝提出問題，設(shè)備專業(yè)第一時間給予回復，并結(jié)合生產(chǎn)排程制定行之有效的解決方案。深化設(shè)備點檢，優(yōu)化產(chǎn)線檢修模式，針對現(xiàn)場暴露隱患利用一切停機時間及時治理，全月設(shè)備故停同比大幅下降，確保產(chǎn)線設(shè)備運行穩(wěn)定。