厚規格超純鐵素體不銹鋼主要用于汽車高端法蘭等部件，每年國內需求量約5000噸，出口訂單量約有1000~2000噸。一直以來，太鋼生產厚規格超純鐵素體不銹鋼采用“熱連軋廠軋制剪切+熱軋廠退火酸洗”開平板的工藝路線，其厚度規格為＞6.0mm。

不久前，太鋼不銹冷軋廠接到一份訂單——要求試生產厚度規格為8.0mm的超純鐵素體，厚度僅僅增加2.0mm，但對整個研發團隊都是極大的考驗。

為快速高效突破制約生產“瓶頸”、滿足客戶需求，整個研發團隊從生產工序中“刨根問底”地展開技術攻關。

對焊接工藝“精益求精”。焊縫熔合的質量決定著整個工序質量。8.0mm厚度的超純鐵素體焊接難度更大，掌握在線退火爐、焊縫各項性能參數要求就成了工藝關鍵。接到任務，該廠組織主力焊工以及有經驗的老師傅，對焊接工藝參數進行重新調整，并現場跟蹤分析焊接情況。通過拉伸、彎曲測試和焊接后的取樣分析，最終確認了焊接工藝參數。

“點對點”跟蹤現場。厚規格鐵素體不銹鋼的焊縫在焊接完畢后，經過在線退火爐，后續過線彎折情況下容易產生開焊，生產的不確定性較高。該廠團隊經過“點對點”跟蹤觀察后，采取措施，全線跟蹤焊縫，以便發現問題及時處理。

直擊突破工序“要點”。8.0mm厚規格超純鐵素體對退火工藝要求嚴格，工藝窗口窄、不合適等問題都極易引起脆性斷裂。在通過與技術中心產品工程師多次取樣分析、實驗室試驗研究后最終確定了合理的退火工藝。目前，產品性能表面比前期產品質量要明顯向好，用戶反饋也良好，實現了該規格厚度超純穩定生產。

太鋼將繼續面向市場、積極走訪用戶，根據市場變化及時進行產品品種結構優化調整及經營改善措施，實行“沉浸式”貼心服務，為用戶解決實際難題；持續加強合同兌現力度，突破工藝極限，進一步提升產品持久盈利能力。