6月23日，該廠副廠長魏運波與相關部門負責人在七號轉爐主控室見證了這一時刻。魏運波用鼠標輕輕點擊“開始吹煉”按鈕，氧槍、加料、副槍、底吹等，各大系統按照計算機預先設定的程序指令自動運行：氧槍時而上下竄動、料倉時而振料開合，所有操作均不用人工干預，甚至終點拉碳階段氧槍和加料系統也會根據副槍過程測試結果進行自動補正控制，直至終點碳和出鋼溫度達到鋼種設定值時，氧槍按指令自動提槍并結束吹煉。

該廠自2002年轉爐完成自動化改造以來，由于原材料波動、設備缺陷較多等原因，一直未能實現真正意義上的自動化煉鋼。今年4月份，廠領導班子將自動化煉鋼重新提上日程，決定利用廠內現有技術資源，成立自動化煉鋼攻關小組，把七號轉爐作為先期試點，在兩個月內實現自動化煉鋼。攻關組組長由廠長擔任，成員從煉鋼、自動化等相關工序骨干技術管理人員中抽調。新成立的攻關小組在經驗少、時間緊及無二級計算機專家現場指導等不利條件下，不等不靠、從零起步，各專業技術人員緊密配合，在生產中一爐一爐摸索、總結問題和數據，每天組織碰頭會，每周召開討論會，累計發現并自主解決35項實際問題。在涉及一級、二級計算機主程序方面，攻關組各專業成員集思廣益，采用頭腦風暴方法討論解決方案，修改并驗證相關程序，跟蹤實施效果。期間，攻關組在遇到氧槍自動化程序執行和安全聯鎖發生矛盾解決不理想時，廠部果斷組織成員到轉爐自動化煉鋼程度較高的鋼廠考察學習，借鑒和吸取他們的成熟解決方案和實踐經驗。

在攻關組和相關車間的共同努力下，歷時40余天，七號轉爐就由最初的完全手動控制模式煉鋼逐漸實現了全自動計算機模式煉鋼，自動化煉鋼率高達95%，處國內同行業較高水平。

七號轉爐實現“一鍵式”自動化煉鋼，有效提高了轉爐煉鋼標準化操作程度，大大減少了因人為操作原因造成的質量損失，并可有效降低原材料消耗成本、減輕操作工人勞動強度，更重要的是代表著板材煉鋼廠的綜合管理水平達到了新的高度。自七號轉爐投入自動化煉鋼以來，成分磷內控合格率達到97%以上，遠遠高于其他轉爐水平。

據悉，該廠正在研究部署在其他爐座全面開展自動化煉鋼工作，將七號轉爐的成功模式轉化移植，預計在三季度末實現老區3臺轉爐自動化煉鋼，在今年年末實現全廠轉爐自動化煉鋼。