今年初，武鋼首例SDA煙氣脫硫新工藝在燒結廠三燒車間率先投運。近日，該車間脫硫效率達90.13%，SO2排放為120mg/m3，在低于新國標規定的SO2排放量180mg/m3的前提下，鈣硫比成功降低了1.87。
在燒結過程中產生的SO2和煙粉塵等污染物經過脫硫設備處理后，雖得到有效脫除，但在工藝運行中，鈣硫比指標過高，會提高脫硫劑用量，拉高生產成本。該廠通過技術攻關，逐漸找出“消化反應不充分”、“漿液密度達不到要求”、“脫硫工況條件不穩定”、“脫硫劑化學成分不穩定”等影響鈣硫比過高的六大主因，并在無經驗可借鑒情況下，對攻關措施反復驗證、摸索、調試找到了最佳方案：將消化反應溫度控制在75℃，消化罐漿液密度控制為1.2t/m3，并每天取樣對比，促使消化及脫硫反應更加完全，減少脫硫劑用量；分別對綜合粉、油泥等三種原料進行試驗，對比SO2進口濃度變化，再根據結果合理調整原料配比，解決了脫硫工況條件不穩定的難題；通過循環灰漿液罐向頂罐注水稀釋漿液濃度形成“二次配比法”，有效解決了“消化反應完全后，生石灰漿液濃度過高”的矛盾。
在燒結過程中產生的SO2和煙粉塵等污染物經過脫硫設備處理后，雖得到有效脫除，但在工藝運行中，鈣硫比指標過高，會提高脫硫劑用量，拉高生產成本。該廠通過技術攻關，逐漸找出“消化反應不充分”、“漿液密度達不到要求”、“脫硫工況條件不穩定”、“脫硫劑化學成分不穩定”等影響鈣硫比過高的六大主因，并在無經驗可借鑒情況下，對攻關措施反復驗證、摸索、調試找到了最佳方案：將消化反應溫度控制在75℃，消化罐漿液密度控制為1.2t/m3，并每天取樣對比，促使消化及脫硫反應更加完全，減少脫硫劑用量；分別對綜合粉、油泥等三種原料進行試驗，對比SO2進口濃度變化，再根據結果合理調整原料配比，解決了脫硫工況條件不穩定的難題；通過循環灰漿液罐向頂罐注水稀釋漿液濃度形成“二次配比法”，有效解決了“消化反應完全后，生石灰漿液濃度過高”的矛盾。