10月21-24日，在武漢召開的“2014年全國冶金能源環保生產技術會”上，與會專家圍繞“加強系統能效評估與優化，提高冶金煙氣綜合凈化處理水平，促進鋼鐵工業清潔生產”這一主題進行了廣泛而深入的研討，國內外多家鋼鐵企業介紹了其通過創新在節能環保方面取得的先進經驗以及多項節能環保技術的研發應用情況。

　　典型企業推進節能環保水平提升的經驗

　　唐鋼為實現資源利用效率高效化、原燃料消耗減量化、可再生資源利用產業化、環境綠色生態化、產品效益最大化，塑造了全新的鋼鐵工業綠色生態鏈。唐鋼提高能效的主要做法：通過采用干熄焦發電、燒結低溫余熱發電、大型高爐全干法除塵、煉鐵工序降低煤氣和蒸汽消耗、改善轉爐煤氣凈化工藝、轉爐余熱蒸汽發電、輥底式加熱爐蓄熱節能技術，實施蓄熱式鋼包烘烤改造及鋼包全程加蓋改造、熱力發電系統的優化改造、能源管控中心建設等，實現技術進步；從做好能源管理“事前控制”、加強“過程控制”、提升能源管理理念、積極開展對標挖潛活動、制定能源成本指標計劃等方面，提升能源管理水平。

　　鞍鋼以技術創新驅動企業節能減排深化和升級，采取的主要措施：一是深度實施循環經濟模式，節能減排技術創新從單體工藝過程向全流程、全系統的耦合和優化展開；二是創新節能減排項目運行模式，大力推進合同能源管理項目。充分發揮市場資金和技術，推進節能減排項目的實施和生產經營降本增效；以節能減排項目運行模式和技術創新相融合，低成本、高效率地實施節能減排改造項目，保證企業節能環保和降本增效目標實現。以系統節能減排的理念，實施舊石灰窯改造；深化工藝過程效能耦合，低成本、高效循環利用含鐵塵泥；搭建產學研平臺，深度高效處理焦化廢水，創建工程技術項目商業模式；利用市場技術、資金和政策，以合同能源管理機制和模式，開展能效升級改造。

　　武鋼2013年青山本部噸鋼綜合能耗較2010年下降3.13%；噸鋼耗新水較2010年下降4.5%，完成“十二五”進度目標。武鋼建立健全節能減排統計、監測和考核三大體系，持續推進股份公司創節能環保一流工作，加快精益轉型、促進能效提升，加強余熱余能利用設施的運行管理，大力推進主體工序低成本高能效制造技術的研究應用，使能源利用效率和余熱余能利用率穩步提高。“十一五”以來，武鋼青山本部投入60多億元，重點建設了煤氣-蒸汽聯合循環發電機組、干熄焦裝置、蓄熱式加熱爐、高爐煤氣余壓發電、直流水改循環、污水處理廠、燒結煙氣脫硫等30個節能減排項目，確保了各項節能減排指標的完成。

　　技術研發新進展探討

　　節能環保形勢的嚴峻和行業產能過剩的壓力迫使企業加快升級改造，突破生存發展桎梏，同時也催發了節能環保技術的自主創新步伐。

　　燒結煙氣循環技術：充分利用燒結煙氣的顯熱和潛熱，減少廢氣排放量，降低環境污染是燒結生產亟待解決的問題。實施煙氣循環可減少煙氣排放量，降低廢氣凈化裝置及運行成本；富集SO2、提高脫硫效率、降解NOx、在高溫下熱解二惡英、將粉塵吸附并滯留于料層；減少固體燃料消耗和污染物、節約成本；改善燒結料層溫度分布、降低上部料層冷卻速度、提高燒結成品率及質量。基于風氧平衡的燒結煙氣循環技術是新研發的一項節能環保技術。該技術建立了煙氣循環燒結技術風氧平衡模型，制定了合理的煙氣循環燒結技術方案，設計了合理的循環煙氣混合器，研發了負壓吸附式循環煙氣罩。

　　利用轉爐高溫煙氣催化熱解焦化廢水技術：該技術利用轉爐冶煉過程中產生的高溫煙氣的熱能，將焦化廢水中的有機物成分在一定量的催化劑的作用下進行高溫催化閃速熱裂解，把焦化廢水中的有機物成分熱解為單碳或雙碳在常溫下為氣態的碳氫化合物進入轉爐煤氣中，提高轉爐煤氣的熱值，同時利用焦化廢水冷卻轉爐煙氣。包括焦化廢水轉爐霧化技術、自動化控制技術、焦化廢水轉爐熱解催化技術、轉爐除塵蒸發冷壁掛灰防硬化技術、轉爐熱解焦化廢水煤氣管網及煤氣設備防腐技術等核心技術。

　　在鐵水罐中還原利用含鐵塵泥的工藝技術：目前，國內外鋼鐵企業循環利用冶金塵泥的工藝技術主要有轉底爐法、回轉窯法、燒結法和豎爐法四種方式。鞍鋼結合自身的生產實際，創新實施了在鐵水罐中還原利用含鐵塵泥的工藝技術。其將壓塊烘干的塵泥團塊投入煉鋼廠返回的鐵水罐空罐中，利用鐵水罐余熱來預熱還原塵泥中的鐵，鐵水罐回到高爐盛裝鐵水過程中利用鐵水溫度和鐵水沖刷攪拌，滿足FeO、ZnO還原反應的熱力學和動力學條件，實現團塊中鐵氧化物的還原，鋅氣化分離；經出鐵場的除塵器收集含鋅煙塵。塵泥團塊還可直接在轉爐中替代廢鋼，實現短流程、低能耗小循環工藝。