該廠在降低原燃料消耗的基礎上，不斷提高成坯量和鑄坯一次合格率。以生產高端品種軸承鋼為例，轉爐車間為源頭，在操作上對二級冶煉模型進行優化，調整爐渣堿度，槍位控制采取低、高、低的方式促進爐渣融化，保障終點磷、溫度、終點碳三命中。通過調整爐前廢鋼裝入量，計算溫度補償公式，對鐵水的物理化學條件和發熱料進行調整，在鐵水溫度低于1300℃時，適當增加鐵水減少廢鋼，保證轉爐熱量充足，為拉碳提供條件。

精煉車間嚴格落實指導書要求，深挖關鍵控制點，精細化操作，高標準、嚴要求，認真對待每一個環節。如LF爐細化造渣操作，采用沉淀脫氧和擴散脫氧的復合型模式，將精煉渣堿度由5提高到7，減少夾雜降低鋼水氧含量；通過增加大氣攪拌時間促進鋼渣反應保證夾雜物的去除；精準的出站溫度，全力給RH爐創造良好條件。RH爐則采取反推方式，合理安排各個控制節點，對應大包稱重控制節奏，保證真空時間、軟吹時間、總處理時間等。同時，控制好出站溫度，防止出現高溫降級、低溫剩鋼現象，保證每爐鋼水出站成分的連續性和穩定性。

目前，該廠軸承鋼生產拉速穩步提高到每分鐘0.9米，縮孔率減至3%以內，耐材成本每噸節約0.5元，工序成本得到進一步降低。同時，高效生產加快了鋼包周轉率，保證了轉爐的出鋼溫度，減少了吹損，鋼鐵料消耗較前期每噸降低8.5千克，冶煉周期縮短到29分鐘，創今年以來最好水平。