該公司生產部積極協調，保證鐵水和氧、氮氣等物料滿足煉鋼需求，同時積極與管業市場部溝通，合理組織鋼種生產計劃，減少3臺連鑄機同時生產品種鋼的情況；合理安排連鑄機斷面生產，同時減少小斷面生產及更換斷面次數，加快煉鋼生產節奏，提高煉鋼產量。

該煉鋼廠合理組織生產，在生產低P低S鋼轉爐、精煉生產節奏較慢的情況下，安排其他兩臺鑄機大斷面及普鋼生產，保證了煉鋼產量最大化。為了減少設備故障停機，該煉鋼廠制訂當班檢修獎勵制度，調度長積極組織協調各車間進行設備小檢修項目，提高設備運行效率。

作為煉鋼起源工序的準備車間，通過理順生產節奏，提倡一倒出鋼，縮短冶煉周期等措施，一倒出鋼率提高了8.1個百分點；推行留渣和大氧氣流量吹煉，冶煉周期同比縮短40秒/爐；反復研究轉爐渣料結構，尋求終點碳和溫度與終渣熔融程度的最佳狀態，比2月份金屬收得率提高了0.76%。煉鋼車間通過對精煉渣系調整，結合成本進行優化，在保證整體質量穩定的前提下，分鋼種整體渣料成本降低0.2元/噸~4.5元/噸；通過對使用的覆蓋劑進行調研，結合碳化稻殼試驗，整體溫降減少2℃~5℃。溫降減少，精煉終點溫度可以適當降低，從而降低噸鋼電耗。

該公司抓住3月份黃金煉鋼時間，組織相關單位互相配合，煉鋼廠內部合理組織生產，加強各工序管理，完善檢修制度以及開展工藝攻關，3月份煉鋼產量創下近2年最高紀錄。