八鋼煉鐵燒結工序聚焦今年總體生產經營目標，以實現極致效率、極致成本為目標，積極開展對標找差，不斷加大降低工序能耗和燒結成本攻關力度。4月份，在A265燒結機頭電除塵、環冷機密封改造完工后，燒結礦產量不斷攀升，5月以來，日產量已穩定在8500噸左右，產能水平跨上新臺階。同時燒結利用系數最高達到1.62t/㎡·h的歷史最好水平。今年4月份，燒結礦成本達到827.7元/噸，燒結工序能耗達到37.19kgce/t，較2022年降低1.5kgce/t，均創造了歷史最好的水平。據了解，2020年至2022年，八鋼燒結礦成本已連續三年同行業排名第三，工序能耗排名同行業前四。
面對今年鋼鐵行業整體下行的不利局面，煉鐵燒結工序按照八鋼公司“極致成本、極致效益”的要求，利用A265燒結超低排放工程改造的時機，緊緊圍繞提升產能、提高燒結礦利用系數、降低工序能耗、控制煙氣氧含量等攻關目標開展改造工作。為解決燒結布料系統布料不均勻，利用此次年修，燒結工序對布料系統實施改造，提高了燒結機的布料均勻性，有效風量得到最大利用，實現了生產過程的穩定，生產效率大幅提升。生產的穩定也為余熱發電創造了良好條件。今年4月燒結蒸汽回收量達到125.14kg/t，較2022年提高25.76kg/t。
燒結能耗約占鋼鐵企業工序的16%，因此，如何降低燒結能耗有著重要意義，為此燒結工序技術人員在年修之際，通過技術革新強化燒結系統漏風治理，并引進了先進的滑道柔性密封裝置進行改造，上線使用后，燒結機漏風率降低16%左右。此外，A燒結工序對熱風余熱充分循環再利用，使低品質的煙氣經過循環加熱提升到高品質，有效降低了噸礦燃耗，與B燒結機相比，改造后的A燒結工序噸礦燃耗降低0.2kg/t，產能提升了40%。燒結礦成品率提高了1.5%。
“按照公司極致成本，極致效率的要求，煉鐵燒結區域打破燒結產能和指標無法再提升的固有思維，大膽創新，不斷優化燒結工藝，加強員工生產過程控制的穩定，產能得到極大釋放，不斷創出新高，燒結的產品質量得到提升，工序能耗和成本實現了行業最優。”八鋼煉鐵廠廠長助理龍涌濤說。
目前，燒結工序通過補短板，強弱項，漏風問題在得到有效控制的同時，無組織排放得到大幅降低，燒結機電耗38.58kw*h/t，較2022年降低9.63kw*h/t。下一步燒結工序將繼續以提高燒結機利用系數和燒結機設備作業率為中心提產增效，突出目標責任業績導向，激發職工信心，為八鋼全年經營目標的實現做出更大貢獻。