該總廠堅持穩中求進，通過優化爐況維護和爐齡結構，強化生產時序控制，實現了非檢修日日產比去年平均提升4爐以上、周修日日產82爐以上的巨大突破。為應對精煉比持續提高的生產新格局，瞄準RH爐在去年基礎上精煉能力再提升100萬噸以上的挑戰目標，強力實施延長真空槽使用壽命和精煉周期優化攻關，推廣“一鍵RH”模型應用，協同推進4座精煉爐同步高效生產，保障鋼水精煉比達95%以上。進一步優化包晶鋼、各類無取向硅鋼和取向硅鋼的生產過程參數，提高鑄機拉速，充分發揮鋼軋一體化的協同優勢，優化斷面尺寸，縮短澆注周期，提升連鑄機產能。在質量管控方面，煉鋼工序全力提升鋼水成分命中率和殘余元素控制合格率，降低潔凈鋼產品夾雜缺陷讓改；連鑄工序針對夾渣及鑄坯劃傷等缺陷，加大保護渣性能優化改善和扇形段設備監控維護，充分發揮機清及表檢功能，改善鑄坯表面質量。

同時，該總廠優化設備檢修模型，在確保檢修安全、質量的前提下，提高設備經濟運行水平，減少爐役期間共停時間。一方面配合做好“一鍵RH”的程序優化工作，促進RH產量進一步提升。另一方面設備點檢方優化RH特護保產方案，充分利用機會檢修及日常點檢，查改設備隱患，努力將故障遏制在萌芽狀態；依靠技術手段，聚焦RH重點設備，改善設備工況，提高設備穩定性，助力高效生產。

此外，該總廠充分利用智慧制造優勢，優化鐵水預處理模式，縮短處理時間；按照“量化時序管理”的生產組織方式，對每一組、每一爐鋼的生產節奏進行把控；依托大流量氧槍供氧和強底吹工藝實踐，將轉爐純供氧時間穩定控制在14.5分鐘內，縮短轉爐冶煉周期；連鑄持續開展拉速攻關，不斷完善結晶器在線調寬功能，穩步提升機時產能。該總廠還充分借助相關信息平臺，狠抓各個工序的生產節點控制，堅持上道工序為下道工序服務，轉爐、精煉、連鑄各崗位強化過程監控，嚴格執行工藝、操作紀律，優化煉鋼區域液態金屬物流，確保各工序間緊密銜接，提高爐機作業率。

“一季度煉鋼產量創歷史新高給了大家巨大鼓舞，但這只是一個新的起點，接下來，我們將持續奮發努力，爭取多煉鋼、煉好鋼，確保全年各項目標順利實現。”該總廠相關負責人表示。