6月份以來，河北鋼鐵承鋼150噸提釩轉(zhuǎn)爐系統(tǒng)應(yīng)用"少渣+留渣"煉鋼工藝技術(shù)，不僅提高轉(zhuǎn)爐出鋼時鋼水終點命中率，還大幅降低了石灰和渣料消耗，促進了煉鋼過程中各項參數(shù)的精確控制，年可創(chuàng)效500余萬元。

據(jù)了解，"少渣+留渣"煉鋼工藝技術(shù)是循環(huán)利用轉(zhuǎn)爐終渣，即上一爐終點爐渣不倒出或者不全倒出，而是留在轉(zhuǎn)爐內(nèi)供下一爐循環(huán)冶煉使用，這部分爐渣不僅能夠代替一部分造渣料使用，還可以降低鐵元素的消耗，改變了該系統(tǒng)在轉(zhuǎn)爐吹煉結(jié)束后，將爐渣全部倒出的工藝制度，通過在轉(zhuǎn)爐內(nèi)"留渣"，降低煉鋼過程中的渣料加入量，實現(xiàn)轉(zhuǎn)爐"少渣"煉鋼。為了降低操作難度，該系統(tǒng)組織專業(yè)技術(shù)人員成立攻關(guān)小組，制定了詳細的操作制度，從留渣量、氧槍調(diào)節(jié)、散料匹配等方面制定了嚴格的工藝規(guī)定，通過渣系控制、調(diào)整氧槍槍位、優(yōu)化脫磷溫度等措施來解決爐渣流動性差、倒渣時機難把握等技術(shù)技術(shù)難點，尤其是消除了留渣兌鐵過程中的噴濺問題，掃除了安全隱患。通過組織崗位職工參加技能培訓(xùn)，使職工快速掌握各項操作要領(lǐng)，將該項技術(shù)納入標準化作業(yè)范疇，一舉攻克實行該工藝造成冶煉周期延長的課題。采用此項技術(shù)后，噸鋼輕燒白云石、石灰消耗分別降低2.3千克、3.6千克，噸鋼渣料消耗降低5.9千克。此項工藝的實行，不僅大幅降低煉鋼成本，還對節(jié)能減排和環(huán)境保護起到重要作用。