進(jìn)入2016年，面對鋼鐵嚴(yán)冬，冷軋公司堅定不移、全力以赴地推進(jìn)高端汽車板生產(chǎn)，集中力量解決鍍鋅產(chǎn)線問題，提升產(chǎn)線速度，提高產(chǎn)品質(zhì)量與產(chǎn)能，從而有效地改善企業(yè)經(jīng)濟(jì)運行質(zhì)量。發(fā)揮遷順一體化平臺作用，瞄準(zhǔn)“鍍鋅、高強(qiáng)、外板”靶心，不斷優(yōu)化生產(chǎn)組織模式，提高管理水平，產(chǎn)品產(chǎn)量實現(xiàn)新增長。1月份汽車板產(chǎn)品產(chǎn)量完成9.4萬噸，其中，鍍鋅汽車板完成3.32萬噸，比計劃增產(chǎn)0.12萬噸，高端汽車板生產(chǎn)創(chuàng)出歷史新水平，實現(xiàn)開門紅。
精細(xì)管控生產(chǎn)組織，提升產(chǎn)線保障能力。冷軋公司以鍍鋅線生產(chǎn)為重心，結(jié)合重點客戶、特殊規(guī)格、外板需求，實施集中排產(chǎn)、備料滾動消化機(jī)制，并以交期管理平臺為基礎(chǔ)，強(qiáng)化重點客戶訂單管理，確保整體合同與重點客戶兌現(xiàn)率，為快速解決產(chǎn)線問題，做到事不過夜，專門組織成立了股份公司遷順線汽車板過程控制工作小組，進(jìn)行“天天讀”活動，對產(chǎn)線問題進(jìn)行梳理，提出改善措施，明確主體責(zé)任，實現(xiàn)日清日結(jié)，確保各項工作能夠按計劃執(zhí)行到位。
持續(xù)開展提升鍍鋅汽車板攻關(guān)。2015年以來，重點完成1號線爐鼻子升級改造，開展溢出邊、涂油不均攻關(guān)，開展2號線鋼種、規(guī)格擴(kuò)展攻關(guān)，最大厚度由1.6mm擴(kuò)展至2.03mm，鋼種由DX54擴(kuò)充至DX56，為鍍鋅產(chǎn)線提速打下堅實基礎(chǔ)。
強(qiáng)化客戶技術(shù)服務(wù)，及時解決問題。為及時了解鋼卷情況，冷軋公司客服人員駐扎在工廠，每日按客戶上班時間到達(dá)現(xiàn)場，跟蹤外包裝、拆包后鋼卷表面質(zhì)量、落料質(zhì)量、油膜情況等，對出現(xiàn)的問題第一時間反饋，寄回樣品進(jìn)行原因分析。同時，積極與客戶溝通，現(xiàn)場進(jìn)行處理，確保首鋼材料落料沖壓正常，客服人員還積極了解其它供應(yīng)商材料使用情況、質(zhì)量問題等，防止首鋼材料生產(chǎn)時出現(xiàn)同樣的質(zhì)量問題。
團(tuán)結(jié)一心，協(xié)同高效。每次為生產(chǎn)高端產(chǎn)品做準(zhǔn)備時，機(jī)關(guān)部室就組成20多人的“保潔隊”，協(xié)助鍍鋅作業(yè)區(qū)對鍍鋅中間活套、工藝段、出口活套、出口段進(jìn)行輥面、導(dǎo)板清擦，做到上下協(xié)作，密切配合。鍍鋅作業(yè)區(qū)在提產(chǎn)量、保質(zhì)量的同時，想盡各種辦法降低成本。在循環(huán)水使用上，加大了產(chǎn)線液壓站、爐區(qū)快冷大循環(huán)、閉路冷卻外循環(huán)等處的進(jìn)出水溫度差，將停機(jī)檢修時各處大循環(huán)水的流量進(jìn)行了調(diào)整，單耗下降4.02m3/t。在氮氣消耗降低上，下調(diào)了兩條鍍鋅線退火爐的爐壓，直接減少氮氣保護(hù)氣體耗量1號線110m3/h、2號線150m3/h。在氫氣消耗降低上，對高氫使用進(jìn)行了細(xì)化。其中將高氫投入的起始條件由帶鋼厚度1.0mm推后到1.5mm，還將高氫投入濃度由原來的統(tǒng)一使用最高濃度更改為階梯式濃度設(shè)定，即2.0mm以下設(shè)置10%，2.0mm以上設(shè)定最高濃度的控制方式。在高氫使用情況下，對比控制前每小時可節(jié)約氫氣流量約25m3/t。1月份，天然氣、氫氣等8項指標(biāo)完成計劃目標(biāo)，達(dá)到歷史最好水平。
精細(xì)管控生產(chǎn)組織，提升產(chǎn)線保障能力。冷軋公司以鍍鋅線生產(chǎn)為重心，結(jié)合重點客戶、特殊規(guī)格、外板需求，實施集中排產(chǎn)、備料滾動消化機(jī)制，并以交期管理平臺為基礎(chǔ)，強(qiáng)化重點客戶訂單管理，確保整體合同與重點客戶兌現(xiàn)率，為快速解決產(chǎn)線問題，做到事不過夜，專門組織成立了股份公司遷順線汽車板過程控制工作小組，進(jìn)行“天天讀”活動，對產(chǎn)線問題進(jìn)行梳理，提出改善措施，明確主體責(zé)任，實現(xiàn)日清日結(jié)，確保各項工作能夠按計劃執(zhí)行到位。
持續(xù)開展提升鍍鋅汽車板攻關(guān)。2015年以來，重點完成1號線爐鼻子升級改造，開展溢出邊、涂油不均攻關(guān)，開展2號線鋼種、規(guī)格擴(kuò)展攻關(guān)，最大厚度由1.6mm擴(kuò)展至2.03mm，鋼種由DX54擴(kuò)充至DX56，為鍍鋅產(chǎn)線提速打下堅實基礎(chǔ)。
強(qiáng)化客戶技術(shù)服務(wù)，及時解決問題。為及時了解鋼卷情況，冷軋公司客服人員駐扎在工廠，每日按客戶上班時間到達(dá)現(xiàn)場，跟蹤外包裝、拆包后鋼卷表面質(zhì)量、落料質(zhì)量、油膜情況等，對出現(xiàn)的問題第一時間反饋，寄回樣品進(jìn)行原因分析。同時，積極與客戶溝通，現(xiàn)場進(jìn)行處理，確保首鋼材料落料沖壓正常，客服人員還積極了解其它供應(yīng)商材料使用情況、質(zhì)量問題等，防止首鋼材料生產(chǎn)時出現(xiàn)同樣的質(zhì)量問題。
團(tuán)結(jié)一心，協(xié)同高效。每次為生產(chǎn)高端產(chǎn)品做準(zhǔn)備時，機(jī)關(guān)部室就組成20多人的“保潔隊”，協(xié)助鍍鋅作業(yè)區(qū)對鍍鋅中間活套、工藝段、出口活套、出口段進(jìn)行輥面、導(dǎo)板清擦，做到上下協(xié)作，密切配合。鍍鋅作業(yè)區(qū)在提產(chǎn)量、保質(zhì)量的同時，想盡各種辦法降低成本。在循環(huán)水使用上，加大了產(chǎn)線液壓站、爐區(qū)快冷大循環(huán)、閉路冷卻外循環(huán)等處的進(jìn)出水溫度差，將停機(jī)檢修時各處大循環(huán)水的流量進(jìn)行了調(diào)整，單耗下降4.02m3/t。在氮氣消耗降低上，下調(diào)了兩條鍍鋅線退火爐的爐壓，直接減少氮氣保護(hù)氣體耗量1號線110m3/h、2號線150m3/h。在氫氣消耗降低上，對高氫使用進(jìn)行了細(xì)化。其中將高氫投入的起始條件由帶鋼厚度1.0mm推后到1.5mm，還將高氫投入濃度由原來的統(tǒng)一使用最高濃度更改為階梯式濃度設(shè)定，即2.0mm以下設(shè)置10%，2.0mm以上設(shè)定最高濃度的控制方式。在高氫使用情況下，對比控制前每小時可節(jié)約氫氣流量約25m3/t。1月份，天然氣、氫氣等8項指標(biāo)完成計劃目標(biāo)，達(dá)到歷史最好水平。