為認真貫徹落實集團公司現場管理目標要求，爭做“262”現場標桿車間，鑄管部在前期深入推進現場6S各項工作的基礎上，結合鑄管生產實際，以設備升級改造與現場環境治理雙管齊下的方式，全方位、高效率做好現場管理持續提升。

明確目標，精益推進。為推動車間現場治理的持續深入和優化提升，事業部從2017年12月份就開始著手研究，專門成立了以副部長孫平為組長的現場治理領導小組，以“突破制約，提升效率，細節優化，精益達標”為原則，迅速制定出完善、詳實的現場提升推進計劃，并充分利用年度檢修的有利時機，立項布置，跟蹤落實。隨著現場整改的全面鋪開，破土鉤機轟鳴有力、焊接切割火光熠熠、現場沖洗整潔徹底、管道護欄新漆披衣……現場治理小組每天下午18：00召開推進會，將一天的現場治理情況進行梳理、總結，明確接下來的細節任務，真正使現場治理嚴格按照既定方案有序、精益推進。

事無巨細，達標到位。現場整改中，領導小組每天堅守在作業現場，將車間安全與現場提升的每一處細節考量周全，精準把關。各工部整改人員嚴格按照既定方案全力以赴的精心打造“高顏值”、“高品質”、“高水準”優質鑄管車間。

高空部分，熔煉、離心機車間房頂全部更換采光瓦，全力提升作業現場明亮度；對管路進行優化改造，將退火爐循環水管道從地面架至高空，方便下方液壓油桶的進出，成功保障了車間的順行通暢；對熱模涂襯天車梯進行改位、換向，節約空間的同時彰顯人性化管理，提升工作效率。

地面部分，包裝大線通道液壓兩處閥臺移位、離心機1#機液壓閥臺及熱模離心機風包移位，進一步規范、拓寬安全通道；整涂大線通道旁拆袋機及加藥水池用弋江老廠淘汰的隔音罩進行封閉，既規范了車間物品的定置存放，又促進了現場的整齊劃一；在熱模離心機參觀走廊下方因地制宜搭起整齊、簡易的庫房，定置擺放各類工器具，巧妙利用現場空間的同時又使操作人員方便省時；將熱模涂襯運管車舉升液壓站線路、退火爐穿線管由地面埋入地下，整潔地面的同時，做好線路的規劃與防護；熔煉5#門、包裝14#門，整體改造正在進行，完成后將成功實現人車分流。

現場治理中，事業部還全面清理了現場、立柱及設備衛生，消除了衛生死角。為所有移動設備加裝了安全有效的隔離網。在包裝存管區首尾位置加裝檔柱。對設備、隔離網、防護欄、擋墻一一刷漆，車間地面找平，粉刷地坪漆等。

設備升級，精準高效。現場提升，設備的升級改造尤為重要。退火爐前、養生爐前自動化改造及全流程管號追蹤，不僅提升了設備的本身性能，更為打造整潔、高效生產環境立下汗馬功勞。

由于原退火爐前機械設備無驅動軌道及擋撥，生產線過管極不穩定，容易出現打齒錯位，當管子積壓時，必須人工撥管。升級改造時，在退火爐主鏈條被動鏈輪一側各增加一個帶管器，確保管子按順序一支一支入爐，成功避免鏈爪被管子打到而造成錯齒的情況。同時重新設計更換擋撥、緩沖裝置及吹砂托輪裝置，將托管架改造成雁翅形狀，有效解決管子停位不穩的狀況，增加管徑識別裝置及抬管機構，實現自動化控制。

養生爐前自動化改造是將現有滾輪式運管方式改為鏈式輸送，保證一次一支穩定輸送。將原來擋撥送管改造為取送機，取送機相當于步進梁，一送一取，平穩有序。同時增加抬管器，有效解決管子堆積造成的驅動力缺失問題。

管號追蹤是鑄管產線信息化、自動化的基礎，是現場整體提升的主要環節。目前產品追蹤和管控主要靠人工，管號依靠人工書寫，質量信息依靠紙質表格傳遞，不僅效率低，容易出錯，還對保持現場環境十分不利。全流程管號追蹤就是在退火爐前使用工業機器人，裝配高溫涂料噴涂機對管號進行噴涂，在噴鋅前進行一次識別，為噴鋅覆蓋管號后進行補碼做準備。在管子出養生爐，噴漆之前再次進行管號識別，并將數據傳給終端噴號機，完成出廠噴號。

目前，在全體職工的共同努力下，事業部現場整改效果顯著，共完成現場治理項目42項，另有32項正在持續推進，各生產車間面貌迥然一新，特色鮮明，高效順行。接下來，事業部將在技術創新上下大功夫，構建全員設備管理，努力打造精益化鑄管生產車間，持續優化提升現場管理水平。