“十一五”末，噸鋼耗新水3.57噸，噸鋼COD(化學(xué)需氧量)排放0.0445公斤，噸鋼二氧化硫排放1.2公斤，噸鋼煙粉塵排放0.64公斤，主要清潔生產(chǎn)指標(biāo)水平均名列同行前茅；榮膺2012年度全國冶金行業(yè)“清潔生產(chǎn)環(huán)境友好企業(yè)”、“全國資源綜合利用科技工作先進(jìn)集體”等稱號———這是江蘇沙鋼集團(tuán)有限公司堅(jiān)持實(shí)施節(jié)能減排低碳化發(fā)展戰(zhàn)略，依靠科技進(jìn)步、管理創(chuàng)新，將節(jié)能減排實(shí)施清潔生產(chǎn)作為加快結(jié)構(gòu)調(diào)整實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)型升級重要平臺所取得的成績。
先進(jìn)設(shè)備工藝助力清潔生產(chǎn)
2012年以來，面對嚴(yán)峻的市場形勢，沙鋼繼續(xù)大力實(shí)施科技創(chuàng)新，深入推進(jìn)清潔生產(chǎn)和節(jié)能減排工作，組織力量選題攻關(guān)，進(jìn)一步提高清潔生產(chǎn)水平。該集團(tuán)投入數(shù)億元實(shí)施完成了3臺360平方米燒結(jié)機(jī)余熱回收、3臺360平方米燒結(jié)機(jī)煙氣脫硫、2680立方米高爐脫濕鼓風(fēng)、焦?fàn)t煤氣脫硫廢液提鹽、外供蒸汽管線拓展工程、70萬噸/年熱悶渣生產(chǎn)線、200萬噸/年礦渣微粉、轉(zhuǎn)底爐完善技改等一批清潔生產(chǎn)技改項(xiàng)目。
為了進(jìn)一步做好固廢綜合處理、資源綜合利用，減少污染物排放量，沙鋼建設(shè)了年產(chǎn)360萬噸礦渣微粉生產(chǎn)線和250萬噸鋼渣處理線，煉鐵、煉鋼余渣得到充分利用。沙鋼還投資2.3億元實(shí)施轉(zhuǎn)底爐項(xiàng)目，對鋼鐵生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的固廢集中處理。該項(xiàng)目投產(chǎn)后，每年處理含鐵污泥、除塵灰等冶金固廢30萬噸，生產(chǎn)20萬噸金屬化球團(tuán)，并回收氧化鋅0.6萬噸、蒸汽10萬噸，減排二氧化碳3萬噸。該項(xiàng)目已列入國家科技部“十二五”科技支撐計(jì)劃。
多年來，沙鋼圍繞節(jié)能減排清潔生產(chǎn)開發(fā)了電爐熱裝鐵水、鐵水一包到底、焦?fàn)t全干熄焦、電爐煙氣余熱回收項(xiàng)目等100多項(xiàng)節(jié)能減排新工藝、新技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了技術(shù)裝備大型化、生產(chǎn)流程智能化、工序銜接緊湊化、過程控制自動化，持續(xù)提升了工藝裝備的節(jié)能水平，降低了工序能耗，每年節(jié)省標(biāo)煤消耗30萬噸，同時實(shí)現(xiàn)了煤氣、蒸汽、爐渣、焦化副產(chǎn)品和工業(yè)用水五大循環(huán)回收利用，年資源深度回收綜合利用產(chǎn)生的效益約占企業(yè)總效益的20%，成為應(yīng)對微利時代挑戰(zhàn)的新經(jīng)濟(jì)增長點(diǎn)。
依靠創(chuàng)新驅(qū)動消化減排成本
《中國冶金報》記者在采訪時了解到，所有開展大規(guī)模節(jié)能減排、清潔生產(chǎn)的規(guī)模型鋼鐵企業(yè)，都必須投入巨大的技改成本和運(yùn)行成本，在目前全行業(yè)進(jìn)入微利乃至虧損時代的特殊困難形勢下，這無疑將產(chǎn)生增本減利的新壓力。
就沙鋼而言，“十一五”以來，其在焦化、燒結(jié)、煉鐵、煉鋼、軋材、礦渣回收處理等所有生產(chǎn)流程均實(shí)施節(jié)能環(huán)保技改工程，累計(jì)投入資金50多億元，同時每年節(jié)能減排、清潔生產(chǎn)裝備的運(yùn)行費(fèi)用也十分龐大。
在鋼鐵行業(yè)進(jìn)入微利時代的現(xiàn)實(shí)面前，清潔生產(chǎn)成本使企業(yè)不堪重負(fù)，是鋼鐵企業(yè)共同面臨的困擾，如何解決環(huán)保成本難題成為全行業(yè)廣泛關(guān)注和思考的熱點(diǎn)。為此，沙鋼靠創(chuàng)新驅(qū)動、內(nèi)涵挖潛來努力消化平衡節(jié)能減排、清潔生產(chǎn)的運(yùn)行成本，主要采取以下對策：一是狠抓內(nèi)部管理，全面提升清潔生產(chǎn)水平，以節(jié)能降耗促生產(chǎn)成本下降，以精細(xì)化管理促指標(biāo)水平提升。二是依照“高效回收、高效利用”原則，進(jìn)一步優(yōu)化創(chuàng)新二次能源回收利用工藝技術(shù)，用資源回收深度利用創(chuàng)造出的效益來彌補(bǔ)清潔生產(chǎn)的成本。三是大力推進(jìn)技術(shù)創(chuàng)新，開展清潔生產(chǎn)技術(shù)研發(fā)和推廣應(yīng)用工作，如實(shí)施焦化煤調(diào)濕、高爐和轉(zhuǎn)爐煤氣干法除塵、城市污水處理廠中水利用、鋼渣深度處理綜合利用等。四是結(jié)合沙鋼余熱回收現(xiàn)狀，在現(xiàn)有的基礎(chǔ)上認(rèn)真規(guī)劃對社會工業(yè)企業(yè)供應(yīng)蒸汽方案，有序地擴(kuò)大實(shí)施對外供汽工程，在創(chuàng)造更多企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益的同時，為社會節(jié)能減排作出貢獻(xiàn)。
據(jù)了解，圍繞創(chuàng)建更高水平的清潔生產(chǎn)環(huán)境友好企業(yè)，沙鋼集團(tuán)本部計(jì)劃在“十二五”期間投資15.1億元，實(shí)施以燒結(jié)煙氣脫硫?yàn)榇淼?4個重點(diǎn)工程項(xiàng)目，“十二五”期間要實(shí)現(xiàn)年節(jié)標(biāo)煤150萬噸、年節(jié)水1000萬立方米、年減排二氧化硫1.8萬噸的目標(biāo)，使清潔生產(chǎn)指標(biāo)全面達(dá)到一級水平。
先進(jìn)設(shè)備工藝助力清潔生產(chǎn)
2012年以來，面對嚴(yán)峻的市場形勢，沙鋼繼續(xù)大力實(shí)施科技創(chuàng)新，深入推進(jìn)清潔生產(chǎn)和節(jié)能減排工作，組織力量選題攻關(guān)，進(jìn)一步提高清潔生產(chǎn)水平。該集團(tuán)投入數(shù)億元實(shí)施完成了3臺360平方米燒結(jié)機(jī)余熱回收、3臺360平方米燒結(jié)機(jī)煙氣脫硫、2680立方米高爐脫濕鼓風(fēng)、焦?fàn)t煤氣脫硫廢液提鹽、外供蒸汽管線拓展工程、70萬噸/年熱悶渣生產(chǎn)線、200萬噸/年礦渣微粉、轉(zhuǎn)底爐完善技改等一批清潔生產(chǎn)技改項(xiàng)目。
為了進(jìn)一步做好固廢綜合處理、資源綜合利用，減少污染物排放量，沙鋼建設(shè)了年產(chǎn)360萬噸礦渣微粉生產(chǎn)線和250萬噸鋼渣處理線，煉鐵、煉鋼余渣得到充分利用。沙鋼還投資2.3億元實(shí)施轉(zhuǎn)底爐項(xiàng)目，對鋼鐵生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的固廢集中處理。該項(xiàng)目投產(chǎn)后，每年處理含鐵污泥、除塵灰等冶金固廢30萬噸，生產(chǎn)20萬噸金屬化球團(tuán)，并回收氧化鋅0.6萬噸、蒸汽10萬噸，減排二氧化碳3萬噸。該項(xiàng)目已列入國家科技部“十二五”科技支撐計(jì)劃。
多年來，沙鋼圍繞節(jié)能減排清潔生產(chǎn)開發(fā)了電爐熱裝鐵水、鐵水一包到底、焦?fàn)t全干熄焦、電爐煙氣余熱回收項(xiàng)目等100多項(xiàng)節(jié)能減排新工藝、新技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了技術(shù)裝備大型化、生產(chǎn)流程智能化、工序銜接緊湊化、過程控制自動化，持續(xù)提升了工藝裝備的節(jié)能水平，降低了工序能耗，每年節(jié)省標(biāo)煤消耗30萬噸，同時實(shí)現(xiàn)了煤氣、蒸汽、爐渣、焦化副產(chǎn)品和工業(yè)用水五大循環(huán)回收利用，年資源深度回收綜合利用產(chǎn)生的效益約占企業(yè)總效益的20%，成為應(yīng)對微利時代挑戰(zhàn)的新經(jīng)濟(jì)增長點(diǎn)。
依靠創(chuàng)新驅(qū)動消化減排成本
《中國冶金報》記者在采訪時了解到，所有開展大規(guī)模節(jié)能減排、清潔生產(chǎn)的規(guī)模型鋼鐵企業(yè)，都必須投入巨大的技改成本和運(yùn)行成本，在目前全行業(yè)進(jìn)入微利乃至虧損時代的特殊困難形勢下，這無疑將產(chǎn)生增本減利的新壓力。
就沙鋼而言，“十一五”以來，其在焦化、燒結(jié)、煉鐵、煉鋼、軋材、礦渣回收處理等所有生產(chǎn)流程均實(shí)施節(jié)能環(huán)保技改工程，累計(jì)投入資金50多億元，同時每年節(jié)能減排、清潔生產(chǎn)裝備的運(yùn)行費(fèi)用也十分龐大。
在鋼鐵行業(yè)進(jìn)入微利時代的現(xiàn)實(shí)面前，清潔生產(chǎn)成本使企業(yè)不堪重負(fù)，是鋼鐵企業(yè)共同面臨的困擾，如何解決環(huán)保成本難題成為全行業(yè)廣泛關(guān)注和思考的熱點(diǎn)。為此，沙鋼靠創(chuàng)新驅(qū)動、內(nèi)涵挖潛來努力消化平衡節(jié)能減排、清潔生產(chǎn)的運(yùn)行成本，主要采取以下對策：一是狠抓內(nèi)部管理，全面提升清潔生產(chǎn)水平，以節(jié)能降耗促生產(chǎn)成本下降，以精細(xì)化管理促指標(biāo)水平提升。二是依照“高效回收、高效利用”原則，進(jìn)一步優(yōu)化創(chuàng)新二次能源回收利用工藝技術(shù)，用資源回收深度利用創(chuàng)造出的效益來彌補(bǔ)清潔生產(chǎn)的成本。三是大力推進(jìn)技術(shù)創(chuàng)新，開展清潔生產(chǎn)技術(shù)研發(fā)和推廣應(yīng)用工作，如實(shí)施焦化煤調(diào)濕、高爐和轉(zhuǎn)爐煤氣干法除塵、城市污水處理廠中水利用、鋼渣深度處理綜合利用等。四是結(jié)合沙鋼余熱回收現(xiàn)狀，在現(xiàn)有的基礎(chǔ)上認(rèn)真規(guī)劃對社會工業(yè)企業(yè)供應(yīng)蒸汽方案，有序地擴(kuò)大實(shí)施對外供汽工程，在創(chuàng)造更多企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益的同時，為社會節(jié)能減排作出貢獻(xiàn)。
據(jù)了解，圍繞創(chuàng)建更高水平的清潔生產(chǎn)環(huán)境友好企業(yè)，沙鋼集團(tuán)本部計(jì)劃在“十二五”期間投資15.1億元，實(shí)施以燒結(jié)煙氣脫硫?yàn)榇淼?4個重點(diǎn)工程項(xiàng)目，“十二五”期間要實(shí)現(xiàn)年節(jié)標(biāo)煤150萬噸、年節(jié)水1000萬立方米、年減排二氧化硫1.8萬噸的目標(biāo)，使清潔生產(chǎn)指標(biāo)全面達(dá)到一級水平。