目前國內大部分轉爐煉鋼還處于經驗煉鋼階段，要依據操作者對爐口火焰的觀察（俗稱“看火”）來判斷爐內化學反應進行的程度、爐渣形成的程度等。“經驗煉鋼”學習時間長，通用性不足，需要熟練工人憑經驗完成，質量不穩定且帶有一定危險性，一定程度上制約著煉鋼技術的發展。

為擺脫“經驗煉鋼”的操作瓶頸，中南股份開展了“智慧煉鋼”研究，將煉鋼操作工的“看火”交給計算機和相關設備，通過動態模型實時計算鋼水溫度和碳含量確定吹煉終點，實現從下槍吹煉到冶煉終點的全過程動態自動控制，從而實現轉爐“一鍵煉鋼”。煉鋼一工序投產已20年，智慧化程度相對較低，為實現“一鍵煉鋼”，煉鋼廠在二工序實現“一鍵煉鋼”的經驗基礎上，根據實際，增加轉爐副槍等功能性改造。

改造后的轉爐副槍系統有自動測溫、取樣的功能，能有效代替人工取樣、測溫作業，不僅每爐鋼可縮短冶煉時間約100秒，而且可降低作業的安全風險。智能煉鋼（靜、動態模型）控制系統已實現從轉爐吹煉開始到轉爐鋼水出鋼完成的煉鋼工序智能跟蹤控制，實現“一鍵煉鋼”功能，可提升生產效率、轉爐吹煉終點碳、溫雙命中率，減少鋼鐵料消耗，改善產品質量等。

為確保改造完成后快速投用，并達標達效，中南股份煉鋼廠對標學習二煉鋼作業區操作，分析設備、操作異同，提前研究制定操作規范標準，同時借用原有自動煉鋼技術，提高轉爐吹煉終點碳、溫雙命中率。改造調試過程中，每天技術人員、專業人員都在兢兢業業跟蹤調試設備，面對每一次故障，都進行分析并分類記錄故障原因，反反復復嘗試，改進、驗證，一點一滴的完善，最終實現“一鍵煉鋼”目標。